汽车维修机械伤害危险性分析

1、汽车维修电工工作中有哪些危险性

这样就降低了电路维修人员就业的问题现在做汽车电工一定要懂微电子或者维修微电子 电工才好过一点所以说机修只在于懂一点或者会拧螺丝什么的造成了电工难找工作也请

2、汽车维修过程涉及的环境因素和危险源包括哪些

汽修维修过程中危险源 ：

一、千斤顶 

使用千斤顶顶车时支架必须牢固，顶起和放下车辆时用力轻以免车辆突然落下造成人员伤害。 

1、使用千斤顶作业时，必须选择平坦、结实场地，用安全登按规定支撑点将车辆支撑稳固。 

2、严禁单纯用千斤顶顶起车辆在车底作业。  

二、举升机 

举升机工作时，存在人员触电、伤害、高空等危险因素。  

1. 设备接地良好，电线无破裸漏，合理操作。 

2. 举升和下降举升时工作范围内不得站人，应两人配合工作，一人操作，一人观察。 

3. 定期检查举升机液压管接头的坚固情况，工作室观察压力表的压力。 

4. 举升车辆时要按照车辆规定的位置进行举升，严格执行操作规程。 

5. 车辆举升时，车辆上的松散件和维修工件应取下，防止跌落伤人。   

三、砂轮机 

砂轮机运行过程中容易溅起颗粒，造成人员伤害，同时砂轮机及电缆必须绝缘良好，否则会出现人员触电。

1. 工作时防护眼镜等防护用品需佩戴齐全，不能正面打磨。 

2. 开机前检查砂轮是否出现裂痕和松动，及时更换砂轮机，砂轮防护罩齐全。 

四、空气压缩机 

空气机使用过程中皮带飞出容易造成人员伤害 

定期检查更换皮带，定期检查皮带防护罩齐全有效，定期检查皮带轮固定螺母应紧固。 

五、电瓶 

充电时操作不当，易发生电瓶爆裂，电解液泄露事故 

1. 电瓶充电时，保持通风良好，充电时打开电瓶盖。 

2. 加液时佩戴防护眼镜，橡胶手套等防护用品。 

六、切割机 

使用过程中易发生飞溅物、切割片伤人，人员触电事故 

切割机在切割物件时，物件必须夹紧。

在使用前必须检查能否正常使用，电源线有无破损，切割片是否紧固，有无破损。 

七、台钻 

操作不当造成机械伤人、飞溅伤人、钻头折断伤人。 

1. 钻厂地垫安装牢固。 2. 禁带手套操作。 3. 工间必须固定加紧。

3、机械伤害专项风险评估如何做？

专项风险评估
4.1一般要求
4.1.1专项风险评估是在总体风险评估基础上，对达到高度风险及以上的路堑高边坡为评估单元，以施工作业活动为评估对象，根据其安全风险特点，进行风险辨识、分析、估测；并针对其中的重大风险源量化评估，划分风险等级，提出风险控制措施。专项风险评估可分为施工前专项评估和施工过程专项评估。专项风险评估结论可作为制定、完善高边坡工程专项施工方案的依据。
4.1.2满足下列条件之一的路堑高边坡，应开展专项风险评估:
（1）总体风险等级为级及以上的
（2）总体风险评估中单一指标影响过大的。
4.1.3专项风险评估的基本程序包括:风险辨识、风险分析、风险估测、风险控制。具体流程如图4-1所示。
4.1.4路堑高边坡分部分项工程开工前应完成施工前专项风险评估，形成专项风险评
如何防范机械伤害事故：
① 检修机械必须严格执行断电挂禁止合闸警示牌和设专人监护的制度。机械断电后，必须确认其惯性运转已彻底消除后才可进行工作；机械检修完毕，试运转前，必须对现场进行细致检查，确认机械部位人员全部彻底撤离才可取牌合闸；检修试车时，严禁有人留在设备内进行点车。
② 对人手直接频繁接触的机械，必须有完好紧急制动装置。该制动钮位置必须使操作者在机械作业活动范围内随时可触及到；机械设备各传动部位必须有可靠防护装置；各人孔、投料口、螺旋输送机等部位必须有盖板、护栏和警示牌；作业环境保持整洁卫生。
③ 各机械开关布局必须合理，必须符合规定标准。便于操作者紧急停车；避免误开动其他设备。
④ 对机械进行清理积料、捅卡料、上皮带蜡等作业，也应遵守停机断电挂警示牌制度。
⑤ 严禁无关人员进入危险因素大的机械作业现场，非本机械作业人员因事必须进入的，要先与当班机械作者取得联系，有安全措施才可同意进入。
⑥ 操作各种机械人员必须经过专业培训，能掌握该设备性能的基础知识，经考试合格，持证上岗，上岗作业时，必须注意力集中，严格执行有关规章制度，正确使用劳动防护用品，严禁无证人员开动机械设备。
⑦ 供电的导线必须正确安装，不得有任何破损和漏电的地方。电机绝缘应良好，其接线板应有盖板防护。
⑧ 开关、按钮等应完好无损，其带电部分不得裸露在外。局部照明应采用安全电压，禁止使用110伏或220伏的电压。
⑨ 操作前应对机械设备进行安全检查，先空车运转，确认正常后，再投入使用。机械设备在运转时，严禁用手调整；不得用手测量零件或进行润滑、清扫杂物等。机械设备运转时，操作者不得离开工作岗位。
⑩ 工作结束后，应关闭开关。
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4、汽车维修过程中有哪些危险源

汽修维修过程中危险源 ：

一、千斤顶 

使用千斤顶顶车时支架必须牢固，顶起和放下车辆时用力轻以免车辆突然落下造成人员伤害。 

1、使用千斤顶作业时，必须选择平坦、结实场地，用安全登按规定支撑点将车辆支撑稳固。 

2、严禁单纯用千斤顶顶起车辆在车底作业。  

 

二、举升机 

举升机工作时，存在人员触电、伤害、高空等危险因素。  

1. 设备接地良好，电线无破裸漏，合理操作。 

2. 举升和下降举升时工作范围内不得站人，应两人配合工作，一人操作，一人观察。 

3. 定期检查举升机液压管接头的坚固情况，工作室观察压力表的压力。 

4. 举升车辆时要按照车辆规定的位置进行举升，严格执行操作规程。 

5. 车辆举升时，车辆上的松散件和维修工件应取下，防止跌落伤人。   

 

三、砂轮机 

砂轮机运行过程中容易溅起颗粒，造成人员伤害，同时砂轮机及电缆必须绝缘良好，否则会出现人员触电。

1. 工作时防护眼镜等防护用品需佩戴齐全，不能正面打磨。 

2. 开机前检查砂轮是否出现裂痕和松动，及时更换砂轮机，砂轮防护罩齐全。 

  

四、空气压缩机 

空气机使用过程中皮带飞出容易造成人员伤害 

定期检查更换皮带，定期检查皮带防护罩齐全有效，定期检查皮带轮固定螺母应紧固。 

 

五、电瓶 

充电时操作不当，易发生电瓶爆裂，电解液泄露事故 

1. 电瓶充电时，保持通风良好，充电时打开电瓶盖。 

2. 加液时佩戴防护眼镜，橡胶手套等防护用品。 

  

六、切割机 

使用过程中易发生飞溅物、切割片伤人，人员触电事故 

切割机在切割物件时，物件必须夹紧。

在使用前必须检查能否正常使用，电源线有无破损，切割片是否紧固，有无破损。 

  

七、台钻 

操作不当造成机械伤人、飞溅伤人、钻头折断伤人。 

1. 钻厂地垫安装牢固。 2. 禁带手套操作。 3. 工间必须固定加紧。

5、机械运作过程中存在什么主要危险因素

一、人的不安全行为

操作失误的主要原因有：

1）机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错误；

2）依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误；

3）机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作；

4）控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误；

5）时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题；

6）缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误；

7）技术不熟练，操作方法不当；

8）准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误；

9）作业程序不当，监督检查不够，违章作业；

10）人为的使机器处于不安全状态，如取下安全罩、切除联锁装置等。走捷径、图方便、忽略安全程序。如不盘车、不置换分析等。

二、机械的不安全状态

机械的不安全状态，如机器的安全防护设施不完善，通风、防毒、防尘、照明、防震、防噪声以及气象条件等安全卫生设施缺乏等均能诱发事故。动机械所造成的伤害事故的危险源常常存在于下列部位：

1、旋转的机件具有将人体或物体从外部卷入的危险；机床的卡盘、钻头、铣刀等、传动部件和旋转轴的突出部分有钩挂衣袖、裤腿、长发等而将人卷入的危险；风翅、叶轮有绞碾的危险；相对接触而旋转的滚筒有使人被卷入的危险。

2、作直线往复运动的部位存在着撞伤和挤伤的危险。冲压、剪切、锻压等机械的模具、锤头、刀口等部位存在着撞压、剪切的危险。

3、机械的摇摆部位又存在着撞击的危险。

4、机械的控制点、操纵点、检查点、取样点、送料过程等也都存在着不同的潜在危险因素。

(5)汽车维修机械伤害危险性分析扩展资料

因操作失误而产生机械伤害的原因：

1、机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错误；

2、依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误；

3、机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作；

4、控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误；

5、时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题；

6、缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误；

7、技术不熟练，操作方法不当；

8、准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误；

9、作业程序不当，监督检查不够，违章作业；

10、人为的使机器处于不安全状态，如取下安全罩、切除联锁装置等。走捷径、图方便、忽略安全程序。如不盘车、不置换分析等。

6、汽车厂机械伤害的主要原因有哪些？

一、机械伤害的事故其主要原因有：

1．检修、检查机械忽视安全措施。如人进入设备（球磨机等）检修、检查作业，不切断电源，未挂不准合闸警示牌，未设专人监护等措施而造成严重后果。也有的因当时受定时电源开关作用或发生临时停电等因素误判而造成事故。也有的虽然对设备断电，但因未等至设备惯性运转彻底停住就下手工作，同样造成严重后果；
2．缺乏安全装置。如有的机械传动带、齿机、接近地面的联轴节、皮带轮、飞轮等易伤害人体部位没有完好防护装置；还有的人孔、投料口绞笼井等部位缺护栏及盖板，无警示牌，人一疏忽误接触这些部位，就会造成事故；
3 ．电源开关布局不合理，一种是有了紧急情况不立即停车；另一种是好几台机械开关设在一起，极易造成误开机械引发严重后果；
4．机械设备带病运行，不符合安全要求；
5．在机械运行中进行清理、卡料、上皮带蜡等作业；
6．任意进入机械运行危险作业区（采样、干活、借道、拣物等）； 7．不具操作机械素质的人员上岗或作业人员操作失误。
二、机械事故造成的伤害主要种类有：
1.机械设备零、部件作旋转运动时氇成的伤害。例如机械、设备中的齿轮、支带轮、滑轮、卡盘、轴、光杠、丝杠、供轴节等零、部件都是作旋转运动的。旋转运动造成人员伤害的主要形式是绞隽和物体打击伤。
2.机械设备的零、部件作直线运动时造成的伤害。例如锻锤、冲床、切钣.几的施压部件、牛头刨床的床头、龙门刊床的床面及桥式吊车大、小车和升降-几构等，都是作直线运动的。作直线运力的零、部件造成的伤害事故主要有压伤、砸伤、挤伤。
3.刀具造成的伤害。例如车床上的车刀、铣床上的铣刀、钻床上的钻头、磨床上的磨轮、锯床上的锯条等等都是加工零件用的刀具。刀具在加工零件时造成的伤害主要有烫伤、刺伤、割伤。
4.被加工的零件造成的伤害。机械设备在对零件进行加工的过程中，有可能对人身造成伤害。这类伤害事故主要有：①被加工零件固定不牢被甩出打伤人，例如车床卡盘夹不牢，在旋转时就会将工件甩出伤人。②被加工的零件在吊运和装卸过程中，可能造成砸伤。
5.电气系统造成的伤害。工厂里使用的机械设备，其动力绝大多数是电能，因此每台机械设备都有自己的电气系统。主要包括电动机、配电箱、开关、按钮、局部照明灯以及接零(地)和馈电导线等。电气系统对人的伤害主要是电击。
6.手用工具造成的伤害。
7.其他的伤害。机械设备除去能造成上述各种伤害外，还可能造成其他一些伤害。例如有的机械设备在使用时伴随着发生强光、高温，还有的放出化学能、辐射能，以及尘毒危害物质等等，这些对人体都可能造成伤害。
三、防止机械伤害事故的防范措施有：
1．检修机械必须严格执行断电挂禁止合闸警示牌和设专人监护的制度。机械断电后，必须确认其惯性运转已彻底消除后才可进行工作。机械检修完毕，试运转前，必须对现场进行细致检查，确认机械部位人员全部彻底撤离才可取牌合闸。检修试车时，严禁有人留在设备内进行点车；
2．机械设备各传动部位必须有可靠的安全防护装置；各人孔、投料口、螺旋输送机等部位必须有盖板、护栏和警示牌；作业环境保持整洁卫生；炼胶机等人手直接频繁接触的机械，必须有完好紧急制动装置，该制动钮位置必须使操作者在机械作业活动范围内随时可触及到；
3．各机械开关布局必须合理，必须符合两条标准：一是便于操作者紧急停车；二是避免误开动其他设备；
4．加强设备的使用、维护、保养、和检查，建立完善安全巡检制度，及时消除设备安全隐患，严禁设备带病运行。对机械进行清理积料、捅卡料、上皮带腊等作业，应遵守停机断电挂警示牌制度；
5．严禁无关人员进入危险因素大的机械作业现场，非本机械作业人员因事必须进入的，要先与当班机械作者取得联系，有安全措施才可同意进入；
6．操作各种机械人员必须经过专业培训，能掌握该设备性能的基础知识，经考试合格，持证上岗。作业中，必须精心操作，严格执行有关规章制度，正确使用劳动防护用品，严禁无证人员开动机械设备

7、机械伤害的常见原因分析

一、人的不安全行为
1、操作失误的主要原因有：
1）机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错误；
2）依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误；
3）机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作；
4）控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误；
5）时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题；
6）缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误；
7）技术不熟练，操作方法不当；
8）准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误；
9）作业程序不当，监督检查不够，违章作业；
10）人为的使机器处于不安全状态，如取下安全罩、切除联锁装置等。走捷径、图方便、忽略安全程序。如不盘车、不置换分析等。
2、误入危区的原因主要有：
1）操作机器的变化，如改变操作条件或改进安全装置时；
2）图省事、走捷径的心理，对熟悉的机器，会有意省掉某些程序而误入危区；
3）条件反射下忘记危区；
4）单调、的操作使操作者疲劳而误入危区；
5）由于身体或环境影响造成视觉或听觉失误而误入危区；
6）错误的思维和记忆，尤其是对机器及操作不熟悉的新工人容易误入危区；
7）指挥者错误指挥，操作者未能抵制而误入危区；
8）信息沟通不良而误入危区；
9）异常状态及其它条件下的失误。
二、机械的不安全状态
机械的不安全状态，如机器的安全防护设施不完善，通风、防毒、防尘、照明、防震、防噪声以及气象条件等安全卫生设施缺乏等均能诱发事故。动机械所造成的伤害事故的危险源常常存在于下列部位：
1、旋转的机件具有将人体或物体从外部卷入的危险；机床的卡盘、钻头、铣刀等、传动部件和旋转轴的突出部分有钩挂衣袖、裤腿、长发等而将人卷入的危险；风翅、叶轮有绞碾的危险；相对接触而旋转的滚筒有使人被卷入的危险。
2、作直线往复运动的部位存在着撞伤和挤伤的危险。冲压、剪切、锻压等机械的模具、锤头、刀口等部位存在着撞压、剪切的危险。
3、机械的摇摆部位又存在着撞击的危险。
4、机械的控制点、操纵点、检查点、取样点、送料过程等也都存在着不同的潜在危险因素。

8、汽车维修时有哪些危险

汽修严格来说属于危险行业的，平时比如打千斤顶的时候要直支稳当，举升机上升下降的时候不要站在下面，举升机腿子要支稳当，升起来要打开保险，我就亲历举升机摔车，很吓人的
还有热车不要打开水箱盖，手不要靠近打着车的皮带部分，工具不能放在电瓶上面，总之，还有很多

9、维修时防止机械伤害的防范措施有哪些

1、投入使用的机械设备必须完好，安全防护措施齐全，大型设备有生产许可证、出厂合回格答证。
2、作业人员经过培训上岗，特种作业人员持特种作业证上岗。
3、机械设备安装后应按规定办理安装验收手续，报上级部门检测，经检测合格后才能使用。
4、作业人员必须佩戴好劳动保护用品，严格按说明书及安全操作规程进行操作。
5、对机械设备的维护、保养、必须在停机状态下进行。
6、加强对机械设备的维修保养，保持机械设备处于良好的技术状态，各种安全防护设施齐全可靠。
遇有创伤性出血的伤员，应迅速包扎止血，使伤员保持头低脚高的卧位，并注意保暖。
动用最快的交通工具或其他措施，及时把伤者送往邻近医院抢救，运送途中应尽量减少颠簸
消防不安全因素，如机械处于危险状态，应立即采用措施进行稳定，防止事故扩大，避免更大的人身伤害及财产损失

10、检修维修时防止机械伤害的防范措施有哪些

1.机械伤害
在工程机械零部件的拆卸、清洗、修复过程中，零部件的棱角、锐边容易引起人员划伤和刺伤;一些放置不稳的零部件、工具滑落易引起人员砸伤;一些露天存放的维修设备，如简易起重机等，因钢丝绳锈蚀极易发生断裂。为避免这些机械伤害威胁维修人员的健康和安全，可采取以下防范措施：
(1)增强维修人员的安全意识。
(2)在实际操作过程中，维修人员应对维修对象和发生伤害的可能性做好安全防护。
(3)定期对用于维修的设备、工具进行检查更新，排除安全隐患。

2.振动和噪声伤害
振动与噪声污染主要是由维修设备和工具产生。维修人员操作气动、电动或冲击工具时，强烈的振动传递到操作者的手臂上，久之会使人产生不适，甚至造成关节或血管等疾病。避免振动、噪声伤害的措施如下：
(1)及时维护和润滑设备，使设备运行良好，并对鼓风机等噪声大的设备安装消声器，并进行隔声处理。
(2)改进工艺及操作方式，如用液压代替锻压，用电、气焊接代替铆接等;采取减振、隔振技术，提高回转件的动平衡性能，减轻振动噪声。

3.化学物质伤害
维修过程中使用的化学物质主要是油料，包括煤油、汽油、洗涤油、润滑油、液压油、润滑脂、粘结剂和清洗剂。煤油挥发性较小，含铅量高，接触时会引发接触部位皮肤发白，且对脑部刺激很大;汽油和洗涤油均属高挥发性油料，用其清洗零件时，产生的油气会强烈刺激呼吸道，造成嗅觉功能损伤，并且由于对皮肤具有脱脂作用，会导致手部干裂;液压油、润滑油具有极强的渗透性，容易通过皮肤渗入体内损伤神经系统;胶粘剂中的苯和甲醛，会导致神经等人体系统功能性损伤，使人出现头痛、乏力、头晕等症状;此外，焊接过程中产生的电焊烟尘、金属气体、氟化氢、氮氢化合物、臭氧和一氧化碳等，也会危害维修人员的健康。为避免化学物质伤害，可采取以下防范措施：
(1)优先采用污染小、伤害低的油料。维修人员要详细了解各种油料的特性、危害机理、致病方式，并采取相应的防范措施。
(2)应根据需要备好相应的防护装备和用品。维修人员在接触渗透性强的液压油、润滑油时，应戴上橡胶手套和护目镜;使用煤油、汽油等挥发性较强的油，应注意防火并配备灭火设备。
(3)要尽量选择无污染或少污染的维修及加工工艺，如机加工中可采用干磨削和干铣削，减少油液和乳化液的使用。
(4)对产生的废弃物要进行分类，对废水、废油、废渣应采取分离净化处理措施。

4.电磁辐射伤害
工程机械表面修复新技术中的等离子喷涂、超声波焊接、高频感应加热等，都存在电磁辐射污染问题。长期在电磁辐射作用下，人员会出现乏力、记忆力减退为主的症状，还会出现头痛、注意力不集中、心悸、胸闷及激动和脱发等症状。为此，应采取以下防范措施：
(1)对电器设备集中的地方应设置隔离带，从而在较大范围内控制电磁辐射危害。
(2)将某种辐射能量吸收作用强的材料撒于电磁辐射源外围，可将场源附近辐射降到最低。
(3)在辐射强度较高的场所作业时，要配戴防护用品。