1、深圳市博信达科技有限公司怎么样？
简介：深圳市博信达科技有限公司始创于2003年，隶属昌正科技国际集团有限公司从一家以冲压模具为主，发展成为研发与生产汽车零部件、大中型汽车模具及高端装备制造为主，是中国少数掌握并运用先进的精冲技术、管材内高压成形技术、冲锻或冲挤成形技术、液压拉深技术、板的热成形技术和复合有色金属材料焊接技术共六大高端制造的关键技术，以及相关CAD、CAE、CAM、ERP及OA系统的大中型民营企业。目前集团已拥有国内外技术专利达30多项和高新技术产品十多项，其中由集团主席严昌贤先生主导设计的国家高新技术产品--汽车座椅调角器支架多工位级进模，获得了中国模具工业2013大型精密锻压模具及汽车零部件（锻压件）“精锻科技杯”的荣誉。不懈努力，多项荣誉，集团深受全球知名汽车品牌的推崇与信赖。
法定代表人：严昌贤
成立时间：2007-09-04
注册资本：5000万人民币
工商注册号：440306503239901
企业类型：有限责任公司（自然人投资或控股的法人独资）
公司地址：深圳市南山区商业文化中心区海岸大厦西座1405-1406
2、目前国内汽车锻造行业的发展状况 以及汽车锻造行业的企业分布
世界锻压工业的柔性自动化发展不断加快。冲压设备广泛应用于汽车、航空、电子、家电等工业领域，其中，作为衡量一个国家工业水平的标志之一的汽车工业，被当今世界主要工业发达国家和新兴工业国家列为国民经济支柱产业，其发展主导了锻压技术及装备的发展，锻压技术的发展和进步基本围绕汽车工业的发展而进行。激烈的市场竞争促使汽车更新换代的速度明显加快，产品的市场寿命周期进一步缩短；与此同时，汽车变型品种日益增多，现代汽车工业生产日益呈现生产规模化、车型个性化，车型批量小、车型变化快、多车型共线生产、车身覆盖件大型化一体化的特征。传统的加工单一品种的刚性生产线显然已不适应这种特征和市场形势发展的要求，其升级换代产品具有高柔性和高效率的自动化锻压设备，成为世界冲压技术及装备发展的主要潮流。
我国锻压工业的现状及发展对策
冲压方面，目前我国主要汽车生产厂，约有90%的冲压线采用一台双动拉伸压力机（或多连杆单动拉伸压力机）和4-6台单动压力机组成冲压流水线，手工上下料完成大型覆盖件的冲压生产，生产效率低，生产节拍最高只有3-5次/分；人身安全和工件环境差；在手工上下料和传送工件过程中，易造成工件划伤等缺陷，冲压制件质量差；整条冲压线长60米左右，约需20-24名操作工人，占地面积大，人工成本高，冲压件制造成本比国外高2-3倍，是我国汽车工业严重缺乏市场竞争力的重要因素之一。我国有90%的冲压线采用人工上下料，另有10%的冲压线实现了单机联线自动化，生产节拍最高为6-8次/分，而代表当今冲压技术国际水平的大型多工位压力机，在我国汽车工业中的应用仍是空白。这也是我国冲压行业与西方发达国家的主要差距所在，在很大程度上制约了我国汽车工业的发展。
热锻方面，大型自由锻造的设备能力过剩，设备布局分散，利用率极低，机械化、自动化程度低，锻件加工余量大，工人劳动条件差，劳动强度大。国内自行设计制造了三条800T双机联动快锻机组，但自动化程度不高；国内冶金行业引进少量的快锻机组和精锻生产线；汽车大型模锻件的自动化方面，只有一汽、二汽等少数大公司从国外引进热模锻压力机自动线，绝大部分仍采用蒸空模锻锤和压力机模锻相结合的格局，自动化程度低；中小件的模锻，仍然是模锻锤占多数，基本上是手工操作，锤上模锻机械手实际应用很少，高速自动热锻机主要依赖进口。
随着我国工业技术水平的发展，特别是以轿车为代表的汽车工业快速发展，带动汽车零件的产量和质量不断提高。但必须清醒地认识到，中国与国际先进水平仍有很大差距，而且随着加入WTO，国际大汽车公司必然严重冲击中国汽车工业，国内同行之间的竞争也将日趋激烈。中国汽车工业的发展，离不开装备工业的大力支撑，锻压设备制造业必须满足汽车工业大批量生产的要求，向自动化、高效率方向发展。
大型自由锻造向数控化、高精度化、专业化发展；用精锻和冷温挤压逐步代替中小自由锻件。
大力发展压力机热模锻自动线技术。
汽车车身覆盖件冲压向单机联线自动化特别是大型多工位压力机方向发展。根据国外的经验，汽车产量达到15万辆以上的企业，就有必要采用大型多工位压力机连续自动冲压，降低冲压件的成本。可以认为，谁先掌握和使用大型多工位自动压力机，谁就将在汽车的产量、质量、成本等方面占据竞争优势。中国锻压行业一定要提高核心竞争力和技术水平，坚持“中国装备，装备中国”，研制出一流技术、一流质量、国内价格的大型多工位压力机，支持汽车产业发展，提高汽车行业的国际竞争力，振兴民族工业。
四、济南二机床集团有限公司概况及锻压设备发展水平
我们济南二机床集团有限公司始建于1937年，50年代研制出中国第一台机械压力机和龙门刨床，以机械压力机为主的重型锻压设备和以铣刨床、数控龙门镗铣床为代表的金切机床，国内市场占有率达80%以上，并远销世界40多个国家和地区，被誉为中国“锻压之王、龙门世家”。现为全国520家重点企业之一，中国锻压行业的排头兵，已发展了锻压设备、数控机床、自动化产品、铸造设备、环保机械、建材机械六大类产品。企业占地101万平方米，下设11个生产厂、8个全资子公司，在岗职工4700余人，其中，工程技术人员近800人，总资产逾11亿元。
建立技术创新机制，实施“锻压设备自动化、金切机床数控化”产品发展战略，形成并不断发展了核心技术与核心产品。为尽快掌握世界先进的锻压设备开发与制造技术，我们实施高技术嫁接，扩大与美、德、法、日、瑞典等国九家公司，以及十余家国内高校、科研院所的合作生产和产学研联合，加快产品“两化”发展，迅速发展完善了数控锻压设备、数控金切机床、自动化设备等高新技术产品，推动了产品多元化发展。同时，加强国家级企业技术中心建设，不断提高自主技术创新开发能力，每年开发研制四、五十种新产品，90%达到国际或国内先进水平，技术进步产品产值占新增工业产值的70%以上，2000年国家认定企业技术中心综合评价中跻身前50强之列，企业还入选首届“中国机械十大杰出企业”、“中国机械工业核心竞争力三十佳”。
继八十年代引进美国VERSON公司的机械压力机设计和制造技术后，90年代又引进了美国ISI机器人公司的冲压自动化技术，1996年-2001年分别与日本小松公司及德国穆勒.万加顿公司合作生产大型冲压线，进一步发展了锻压设备的核心技术和核心竞争力，巩固了国内技术和市场的主导地位，产品打入了欧美等国际市场。我们还承担完成了国家重点科技攻关计划――《轿车大型覆盖件冲压自动化关键装备――上下料机械的的开发》，合作完成了上海通用等二十余条单机联线冲压自动化生产线的设计、制造，并在全自动换模技术、现场总线等若干关键技术领域取得了一系列成果，单机线自动化技术已达到当今国际水平。我公司还引进了美国VERSON公司大型多工位压机的技术资料，与德国穆勒.万加顿公司合作生产了两台2000T多工位压力机并出口北美市场，具备了开发、设计和制造大型多工位压力机的技术水平和能力。目前，已形成了大中小型、高中低档、各种规模型号的锻压设备及自动化辅机系列，包括：单动、双动及单点、双点、四点闭式机械压力机，及其组成的各种冲压生产线；全自动冲压线，大型多工位压力机；开式压力机，数控板料折弯机，数控剪板机；冷挤压机、多工位冷挤压机、精压机；单机自动及连线自动冲压装置，自动开卷落料线，转塔冲床。同时，还迅速发展了30多个系列、100多个品种的数控机床，形成了提供“高新数控套餐”的能力，能提供自动化冲压车间的全套装备。
实施高起点改造，构建国际一流的锻压设备制造实力。经过“七五”、“八五”和“双加”等技术改造，完成技改投资3亿多元，加强国家级企业技术中心建设，拥有完善的科研、设计、加工、检测手段。新增大型MAAG插齿机、大型数控机床等关键设备仪器300余台（套），主要生产设备共1200余台。拥有世界一流的重型压力机生产厂等3个压力机商品厂，国内一流的数控机床制造厂等3个数控机床商品厂，中国机床行业金属结构件样板厂等3个毛坯厂，和1个自动化设备厂、1个专业化加工厂，构建了强大的制造体系，具备年产各种机床570标准台的生产能力，可制造世界上最大公称力的超重型机械压力机和重型金属切削机床，成为国内同行业装备和制造实力最强的企业之一。
推进管理创新，提高了满足市场需求的能力。深化人力资源管理，强人干部职工的政治、业务培训，建立岗技效益工资制度，健全了竞争与激励机制。实施“生命工程”和“精品工程”，建立并运转严格的质量保证体系，并能过了DNV公司ISO9001国际质量认证，产品质量达到国际先进水平。实施“并行工程”和“敏捷制造工程”，引入MRPII，建立了生产快速反应机制。加强产品目标成本控制和比质比价采购，提高企业素质。企业管理水平和综合实力位居全国机床行业前列，为制造高质量、高水平锻压装备，提供了可靠的管理保证。
依托核心技术和核心能力，向国内市场提供了大量先进装备。近几年，我们的大、重型机械压力机国内市场占有率提高到90%，向市场推出了国内第一条全自动冲压生产线、智能化控制的一级精度重型冲压生产线等高水平锻压装备。1997年以来，以合作方式成功为美国通用汽车公司本部及其在英国、加拿大、泰国、中国上海的分公司，提供了7条高水平重型冲压线，开创了国产大、重型锻压装备成线出口之先例。1998年，压力机批量出口非洲市场。2000年，与德国穆勒.万加顿公司合作，赢得了上海通用汽车公司第三条冲压线、美国通用汽车公司本部两条重型冲压线、墨西哥两台大型多工位压力机等订货合同；自营出口也实现重大突破，与德国代理商签订了17台机械压力机出口合同，SC2系列压力机开始批量进入国际市场，特别是自主设计制造的2000吨重型机械压力机成功打入美国市场，标志着国际市场营销实现重大突破。2000年数控机床合同总额比上年激增350%，大型数控龙门镗铣床订货额跃居全国机床行业首位，2001年的市场占有率进一步提高，继重型锻压设备之后，成为新兴的主导产品，并中标上海磁悬浮列车等国家重点工程项目。
中国加入WTO，必将给中国锻压行业及汽车、家电、航天航空等用户行业带来巨大机遇与挑战，推动锻压技术、装备及市场的结构升级与发展。可以预见，不久的将来，自动化锻压技术将主导中国锻压装备市场的竞争格局。依托企业核心能力，我们有信心，也有决心，与社会同行一起，以自动化、数控化、柔性化为发展方向，用信息技术改造传统产业，推动我国锻压技术及装备的发展与升级，在增强自身国际竞争力的同时，有力地支持中国汽车等民族工业的发展
3、汽车零部件设计要遵循一个什么样的步骤或原则？
产品设计的原则和技巧1 产品设计原则合理的设计应该在保证产品必备功能的前提下，使制造成本最低，这也正是本文所要探索的课题。 （l）必须满足客户对产品功能和服务的要求。工程机械提供给客户的不仅是产品的功能，还包括支持这些功能的售后服务。因此设计过程中既要针对产品的不同功能特点，又要使产品具有良好的维修方便性。 （2）符合国家的产业发展政策和有关的法令、法规。 （3）坚持标准化、通用化、系列化的“三化”原则。 （4）符合社会对环境保护的要求。 （5）符合技术创新的规律，重视对知识产权的保护。 （6）从企业的实际工艺水平和生产能力出发，强调设计与工艺、生产相结合。产品设计不单单是图样设计，还包括工艺设计和生产设计。生产设计应主要从以下几个方面进行研究：①简化零件的功能或形状；②最大限度地实现产品的标准化、通用化、系列化；③尽可能使设计图纸中所规定的材料牌号、品种、规格与现有材料的使用情况一致；④将毛坯工艺与加工工艺更有效地结合起来考虑；⑤根据企业当前正常生产所采用的加工工艺、操作规则及相关信息来判断工艺设计的合理性；⑥选择成熟加工工艺能保障的尺寸公差和表面粗糙度；⑦综合分析与生产过程相关的信《产品设计的原则和技巧》-续12 产品设计技巧2．1采用“三化”原则（l）零件尽量选用标准件或用标准件改制或外购件。（2）设计花键、螺纹时，应使之便于采用标准刀具、量具进行加工和检测，特别应优先考虑企业现有的刀具、量具。（3）大型结构件、铸钢件的设计，尽量采用不必攻丝的紧固件，如用焊接螺母板代替螺孔。设计大型工件时，应考虑利用已镇成的孔作为基准来焊接螺母板。（4）尽量选用现有的成熟的零部件，或成熟的结构和工艺方法，使产品系列化、通用化。用这种“搭积木”的方法，可以加快设计速度、缩短新产品样机试制周期，尽早占领市场。（5）建立企业自己的“标准件库”，加快设计试制进度。笔者所在的企业现已建立并逐步完善了“厂标准件”制度和“厂标准件库”，将凡是在三个以上主要产品中使用的相同或相似的零件选定为厂标准件。（6）尽可能选择统一的锥度、一致的板厚尺寸和牌号统一的铸钢件材料。 2．2从形状和结构上改进设计（1）尽量减少零件。把几个零件合并成一个零件，例如把焊接件改为冲压件，以此减少零件的数里。（2）将零件设计成对称的结构形式。（3）把几个产品申使用的形状相似的零部件，设计成能够通用的零部件。（4）简化每个零件的形状，改进零件外形，减少弯曲的形状，有时还可以把压形时难以保证尺寸精度的零件改为焊接件。2．3改进工艺方案 （l）避免没有必要的切削加工，特别是没必要的装夹基准面的切削加工。焊接件准备用自动化程度较高的焊接机器人进行焊接时，应考虑组成零件的焊前加工，保证焊接件各组成零件之间的相互位置尺寸，否则误差太大，机器人将无法自动跟踪焊接。(2)在保证零部件可*、合理使用的前提下，降低尺寸公差、表面粗糙度、形位公差等加工精度等级要求。 （3）减少零件的弯曲形状和复杂程度，降低废品率和生产制造成本。 （4）型钢在进行长度下料时，尽量把火焰切割改为型钢剪切下料；一般板料的火焰切割改为用剪板机剪切下料；长方形条状工件从四边剪切改为用条钢，仅仅是长度上的剪切下料。息，对主要零部件进行必要的价值工程分析。《产品设计的原则和技巧》-续22．4采用节省资源、减少污染的工艺技术 （l）铸钢件改为焊接件。铸造行业很难彻底地解决环境污染问题，并且容易产生铸造缺陷，而采用焊接技术和焊接件就可以比较容易地解决这些问题。 （2）在保证零件强度，优化板厚尺寸的前提下，尽量减轻零件重量。结构焊接件的设计，一定要使筋板受力，避免焊缝受力。在结构焊接件的构成中使用厚板往往并不是强度的需要，而是刚度的需要，即焊接时厚板的变形小，或焊接件承载时变形小。一些单独的厚板往往是可以用薄一些的板加上适当的筋板来代替，这样不仅减轻了总重，承载能力也会增加。 （3）选择合理的焊缝长度和焊角大小等参数。有相当一部分设计人员常常将“强度焊缝”与“联接焊缝”相互混淆，设计时往往出现要求焊接件中的焊缝一律焊透、焊角越大越好的倾向。其实选择焊透还是不必焊透，是设计人员应慎重考虑决定的。应仔细研究焊接件的受力状态，再决定所要采用的焊角尺寸和焊缝长度。能用断续焊缝的决不要求在全长方向上满焊，这样一则可以节省焊接加工成本，二则也可减少焊接变形；能用角焊缝的，尽量不在零件上开坡口后再焊接，以减少一道开坡口的工序。 （4）采用少切削或无切削加工的工艺方法，以提高工件强度，降低制造成本。对于齿轮加工，汽车行业中早已大量采用整体滚锻、精锻成齿的方法来减少甚至取消齿形的加工量。工程机械的驱动桥差速器齿轮现也已开始采用精锻齿轮。精锻使得金属纤维沿齿形成形方向包络，不象一般齿轮切削齿形时把金属纤维切断，精锻齿轮大大提高了齿轮的承载强度，减少了切削量，甚至可以不必再进行齿形加工，降低了制造成本。 （5）尽可能用焊接件代替一些自由锻的锻件。 （6）统一零件的热处理技术要求和工艺规范，以便可以在同一炉中对不同零件同时进行热处理，提高电炉利用率；节约电力消耗。 （7）充分利用锻件余热，在锻后继续加热，直接进行锻后正火等热处理。 （8）根据零件的具体情况，制定合理的热处理技术要求。中碳钢或合金中碳钢零件采用调质处理，可有效提高和充分发挥材料的机械强度等性能。但是对于轴径比较粗大的轴类零件，调质时淬火的有效层只有几毫米，经调质、机械加工后所剩无几，而心部状态实际上并没有得到很好的改善。所以根据笔者的经验，φ70以上的实心轴类零件，可以考虑采用正火十机械加工或正火十淬火十磨削外圆的工艺流程。因为轴类零件往往采用高频或中频淬火，加热只发生在外圆表层，心部织实际不可能被淬透。若用盐浴炉加热，心部可以被加热，但材料的淬透性有限，调质时的淬火实际在心部还是淬不透的。而正火可以有效改善零件的整体组织状态，细化心部金相组织，这对有些零件来说已经足够了。(9)液压系统设计时，应充分考虑机器的整体布局，液压油箱的容积以足够用为原则，使液压油用量为最少；管路走向简单紧凑，长度尽可能最短。同理，在设计电器系统和制动管路系统时，都应使电缆或制动管路走向合理，长度为最短。产品设计的原则和技巧》-续3 3 结论 产品设计是个综合信息处理的复杂过程，它最终的结果是把线条、符号、数字绘制成合理的设计图样，设计人员应从以下几个方面综合考虑； （l）简化每个零件的形状，使机器结构简单； （2）合并零件的功能，减少零件的种类或数量； （3）应用新结构、新工艺、新材料、新原理来简化产品结构，提高产品的可*性； （4）分解部件，研究其装配、组装的最简单的结构； （5）对相似零件进行分组； （6）对相似产品按标准数序列进行产品系列化分析； （7）实现产品零件的通用化和标准化。 产品设计人员提高设计质量的关键在于自觉、主动地学习与生产加工过程和加工工艺方面有关的知识，熟练掌握设计技巧。
4、江苏创一精锻有限公司怎么样？
江苏创一精锻有限公司是2002-01-09在江苏省盐城市大丰市注册成立的有限责任公司(自然人独资)，注册地址位于盐城市大丰区开发区西康南路79号。
江苏创一精锻有限公司的统一社会信用代码/注册号是9132098273443393XW，企业法人吴玉平，目前企业处于开业状态。
江苏创一精锻有限公司的经营范围是：各种齿轮精锻件、冷、温精密锻造、精密模具制造、加工、销售；热处理加工；自营和代理各类商品和技术的进出口业务（国家限定企业经营或禁止企业进出口的商品和技术除外）。（依法须经批准的项目，经相关部门批准后方可开展经营活动）。在江苏省，相近经营范围的公司总注册资本为21070932万元，主要资本集中在1000-5000万和5000万以上规模的企业中，共8759家。本省范围内，当前企业的注册资本属于良好。
江苏创一精锻有限公司对外投资1家公司，具有0处分支机构。
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5、汽车设计的主要流程是什么？
产品设计的原则和技巧1 产品设计原则合理的设计应该在保证产品必备功能的前提下，使制造成本最低，这也正是本文所要探索的课题。 （l）必须满足客户对产品功能和服务的要求。工程机械提供给客户的不仅是产品的功能，还包括支持这些功能的售后服务。因此设计过程中既要针对产品的不同功能特点，又要使产品具有良好的维修方便性。 （2）符合国家的产业发展政策和有关的法令、法规。 （3）坚持标准化、通用化、系列化的“三化”原则。 （4）符合社会对环境保护的要求。 （5）符合技术创新的规律，重视对知识产权的保护。 （6）从企业的实际工艺水平和生产能力出发，强调设计与工艺、生产相结合。产品设计不单单是图样设计，还包括工艺设计和生产设计。生产设计应主要从以下几个方面进行研究：①简化零件的功能或形状；②最大限度地实现产品的标准化、通用化、系列化；③尽可能使设计图纸中所规定的材料牌号、品种、规格与现有材料的使用情况一致；④将毛坯工艺与加工工艺更有效地结合起来考虑；⑤根据企业当前正常生产所采用的加工工艺、操作规则及相关信息来判断工艺设计的合理性；⑥选择成熟加工工艺能保障的尺寸公差和表面粗糙度；⑦综合分析与生产过程相关的信《产品设计的原则和技巧》-续12 产品设计技巧2．1采用“三化”原则（l）零件尽量选用标准件或用标准件改制或外购件。（2）设计花键、螺纹时，应使之便于采用标准刀具、量具进行加工和检测，特别应优先考虑企业现有的刀具、量具。（3）大型结构件、铸钢件的设计，尽量采用不必攻丝的紧固件，如用焊接螺母板代替螺孔。设计大型工件时，应考虑利用已镇成的孔作为基准来焊接螺母板。（4）尽量选用现有的成熟的零部件，或成熟的结构和工艺方法，使产品系列化、通用化。用这种“搭积木”的方法，可以加快设计速度、缩短新产品样机试制周期，尽早占领市场。（5）建立企业自己的“标准件库”，加快设计试制进度。笔者所在的企业现已建立并逐步完善了“厂标准件”制度和“厂标准件库”，将凡是在三个以上主要产品中使用的相同或相似的零件选定为厂标准件。（6）尽可能选择统一的锥度、一致的板厚尺寸和牌号统一的铸钢件材料。 2．2从形状和结构上改进设计（1）尽量减少零件。把几个零件合并成一个零件，例如把焊接件改为冲压件，以此减少零件的数里。（2）将零件设计成对称的结构形式。（3）把几个产品申使用的形状相似的零部件，设计成能够通用的零部件。（4）简化每个零件的形状，改进零件外形，减少弯曲的形状，有时还可以把压形时难以保证尺寸精度的零件改为焊接件。2．3改进工艺方案 （l）避免没有必要的切削加工，特别是没必要的装夹基准面的切削加工。焊接件准备用自动化程度较高的焊接机器人进行焊接时，应考虑组成零件的焊前加工，保证焊接件各组成零件之间的相互位置尺寸，否则误差太大，机器人将无法自动跟踪焊接。(2)在保证零部件可*、合理使用的前提下，降低尺寸公差、表面粗糙度、形位公差等加工精度等级要求。 （3）减少零件的弯曲形状和复杂程度，降低废品率和生产制造成本。 （4）型钢在进行长度下料时，尽量把火焰切割改为型钢剪切下料；一般板料的火焰切割改为用剪板机剪切下料；长方形条状工件从四边剪切改为用条钢，仅仅是长度上的剪切下料。息，对主要零部件进行必要的价值工程分析。《产品设计的原则和技巧》-续22．4采用节省资源、减少污染的工艺技术 （l）铸钢件改为焊接件。铸造行业很难彻底地解决环境污染问题，并且容易产生铸造缺陷，而采用焊接技术和焊接件就可以比较容易地解决这些问题。 （2）在保证零件强度，优化板厚尺寸的前提下，尽量减轻零件重量。结构焊接件的设计，一定要使筋板受力，避免焊缝受力。在结构焊接件的构成中使用厚板往往并不是强度的需要，而是刚度的需要，即焊接时厚板的变形小，或焊接件承载时变形小。一些单独的厚板往往是可以用薄一些的板加上适当的筋板来代替，这样不仅减轻了总重，承载能力也会增加。 （3）选择合理的焊缝长度和焊角大小等参数。有相当一部分设计人员常常将“强度焊缝”与“联接焊缝”相互混淆，设计时往往出现要求焊接件中的焊缝一律焊透、焊角越大越好的倾向。其实选择焊透还是不必焊透，是设计人员应慎重考虑决定的。应仔细研究焊接件的受力状态，再决定所要采用的焊角尺寸和焊缝长度。能用断续焊缝的决不要求在全长方向上满焊，这样一则可以节省焊接加工成本，二则也可减少焊接变形；能用角焊缝的，尽量不在零件上开坡口后再焊接，以减少一道开坡口的工序。 （4）采用少切削或无切削加工的工艺方法，以提高工件强度，降低制造成本。对于齿轮加工，汽车行业中早已大量采用整体滚锻、精锻成齿的方法来减少甚至取消齿形的加工量。工程机械的驱动桥差速器齿轮现也已开始采用精锻齿轮。精锻使得金属纤维沿齿形成形方向包络，不象一般齿轮切削齿形时把金属纤维切断，精锻齿轮大大提高了齿轮的承载强度，减少了切削量，甚至可以不必再进行齿形加工，降低了制造成本。 （5）尽可能用焊接件代替一些自由锻的锻件。 （6）统一零件的热处理技术要求和工艺规范，以便可以在同一炉中对不同零件同时进行热处理，提高电炉利用率；节约电力消耗。 （7）充分利用锻件余热，在锻后继续加热，直接进行锻后正火等热处理。 （8）根据零件的具体情况，制定合理的热处理技术要求。中碳钢或合金中碳钢零件采用调质处理，可有效提高和充分发挥材料的机械强度等性能。但是对于轴径比较粗大的轴类零件，调质时淬火的有效层只有几毫米，经调质、机械加工后所剩无几，而心部状态实际上并没有得到很好的改善。所以根据笔者的经验，φ70以上的实心轴类零件，可以考虑采用正火十机械加工或正火十淬火十磨削外圆的工艺流程。因为轴类零件往往采用高频或中频淬火，加热只发生在外圆表层，心部织实际不可能被淬透。若用盐浴炉加热，心部可以被加热，但材料的淬透性有限，调质时的淬火实际在心部还是淬不透的。而正火可以有效改善零件的整体组织状态，细化心部金相组织，这对有些零件来说已经足够了。(9)液压系统设计时，应充分考虑机器的整体布局，液压油箱的容积以足够用为原则，使液压油用量为最少；管路走向简单紧凑，长度尽可能最短。同理，在设计电器系统和制动管路系统时，都应使电缆或制动管路走向合理，长度为最短。产品设计的原则和技巧》-续3 3 结论 产品设计是个综合信息处理的复杂过程，它最终的结果是把线条、符号、数字绘制成合理的设计图样，设计人员应从以下几个方面综合考虑； （l）简化每个零件的形状，使机器结构简单； （2）合并零件的功能，减少零件的种类或数量； （3）应用新结构、新工艺、新材料、新原理来简化产品结构，提高产品的可*性； （4）分解部件，研究其装配、组装的最简单的结构； （5）对相似零件进行分组； （6）对相似产品按标准数序列进行产品系列化分析； （7）实现产品零件的通用化和标准化。 产品设计人员提高设计质量的关键在于自觉、主动地学习与生产加工过程和加工工艺方面有关的知识，熟练掌握设计技巧。以上是我收集的资料，感谢原作者！