汽车配件对标

1、针对汽车零部件生产，焊接过程控制有何基本要求

汽车发动机连杆结构特点及其主要技术要求 

连杆是汽车发动机中的主要传力部件之一，其小头经活塞销与活塞联接，大头与曲轴连杆轴颈联接．气缸燃烧室中受压缩的油气混合气体经点火燃烧后急剧膨胀，以很大的压力压向活塞顶面，连杆则将活塞所受的力传给曲轴，推动曲轴旋转。 

连杆部件由连杆体，连杆盖和螺栓、螺母等组成。在发动机工作过程中，连杆要承受膨胀气体交变压力和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身的重量，以减小惯性力。连杆杆身的横截面为工字形，从大头到小头尺寸逐渐变小。

2.汽车发动机连杆的材料和毛坯 

连杆在工作中承受多向交变载荷的作用，要具有很高的强度。因此，连杆材料一般都采用高强度碳钢和合金钢，如45钢、65钢、40Cr、40MnB等。近年来也有采用球墨铸铁和粉末冶金材料的。 

某汽车发动机连杆采用40MnB钢，用模缎法成型，将杆体和杆盖锻成一体。对于这种整体锻造的毛坯，要在以后的机械加工过程中将其切开。为了保证切开孔的加工余量均匀，一般将连杆大头孔锻成椭圆形。相对于分体锻造而言，整体锻造的连杆毛坯具有材料损耗少、锻造工时少、模具少等优点。其缺点是所需锻造设备动力大及存在金属纤维被切断等问题。

3.焊接是将两片金属局部加热或同时加热、加压而接合在一起的加工方法。我们常见工人一手拿着面罩，另一手拿着与电线相连的焊钳和焊条的焊接方法称为手工电弧焊，这是利用电弧放电产生的高温熔化焊条和焊件，使之接合。手工电弧焊在汽车制造中应用得不多。在汽车车身制造中应用最广的是点焊。点焊适于焊接薄钢板，操作时，2个电极向2块钢板加压力使之贴合并同时使贴合点(直径为5—6甽的圆形)通电流加热熔化从而牢固接合。2块车身零件焊接时，其边缘每隔50—100甽焊接一个点，使2零件形成不连续的多点连接。焊好整个轿车车身，通常需要上千个焊点。焊点的强度要求很高，每个焊点可承受5kN的拉力，甚至将钢板撕裂，仍不能将焊点部位分离。在修理车间常见的气焊，是用乙炔燃烧并用氧气助燃而产生高温火焰，使焊条和焊件熔化并接合的方法。还可以采用这种高温火焰将金属割开，称为气割。气焊和气割应用较灵活，但气焊的热影响区较大，使焊件产生变形和金相组织变化，性能下降。因此，气焊在汽车制造中应用极少。

4.

装配是按一定的要求，用联接零件(螺栓、螺母、销或卡扣等)把各种零件相互联接和组合成部件，再把各种部件相互联接和组合成整车。无论是把零件组合成部件，或是把部件组合成整车，都必须满足设计图纸规定的相互配合关系，以使部件或整车达到预定的性能。例如，将变速器装配到离合器壳上时，必须使变速器输入轴的中心线与发动机曲轴的中心线对准。这种对中心的方式不是在装配时由装配工人(钳工)来调节，而是由设计和加工制造来保证。如果你到汽车制造厂参观，最引人人胜的是汽车总装配线。在这条总装配线上，每隔几分钟就驶下一辆汽车。以我国一汽的解放牌货车总装配线为例。这条装配线是一条165m长的传送链，汽车随着传送链移动至各个工位并逐步装成，四周还有输送悬链把发动机总成、驾驶室总成、车轮总成等源源不断地从各个车间输送到总装配线上的相应工位。在传送链的起始位置首先放上车架(底朝天)，然后将后桥总成(包括钢板弹簧和轮毂)和前桥总成(包括钢板弹簧、转向节和轮毂)安装到车架上，继而将车架翻过来以便安装转向器、贮气筒和制动管路、油箱及油管、电线以及车轮等，最后安装发动机总成(包括离合器、变速器和中央制动器)，接上传动轴,再安装驾驶室和车前板制件等。

2、汽车 零部件总成二次开发 到底是做什么呢？

应该就是对标，逆向工程。找一辆车，对其零件全部拆解后，分析材料，性能，尺寸，逆向工程后参照这些参数进行开发。

3、汽车的产品定价差别为什么这么大？

定价是一门综合的艺术。单纯从工程、市场、财务等任何一个维度去诠释，都是脱离实际的。我认为有以下几个因素，必须要非常严肃、审慎的考虑，以确保公司投资数十亿打造的新车，不是一个输光底裤的黑洞。

1、 产品概念－目标客户

每一个汽车产品，在早期规划的阶段，尽管离上市可能还有5年之久，就已经有了明确的产品概念，并且会描绘目标客户的样子和使用形态。 通俗的说，就是“造一台什么样的车，卖给什么样的人，以便他可以怎样的使用”。

2、 市场竞争

首先，当你确定了产品概念和目标客户，这款车未来的潜在对手也就不难预估了。

 比如说，当本田想要把海外的飞度(参数|图片)带进国内，瞄准城市里的年轻白领阶层，就注定了这款车将要和大众Polo(参数|图片)，丰田Yaris(参数|图片)，以及铃木Swift(参数|图片)竞争。经过一番分析，本田很容易发现，处于市场主导地位的Polo将是最大的竞争对手，并且综合品牌影响力、产品知名度、产品性能、市场传播能力、销售渠道覆盖等多个方面来看，飞度还是略逊色一筹，于是本田的市场营销部门，决定提议，在产品定价上，以低于Polo 5%的策略进行定价。

3、项目收益

所有的企业做生意都要赚钱。造车当然不例外。 还是拿飞度的例子，既然产品概念是打造年轻人的第一台入门车型，产品、研发和供应链部门会很快对标Polo和Yaris，开展大量到工作。

4、资方意志

供应链负责降低采购成本。 ——产品部门优化产品细节，去掉不必要的功能。 ——研发则降低不必要的工艺。 各个部门领旨以后，做了如下的变更（当然是虚构）： 供应链像中央巡视组约谈地方国企一样，约谈了几家供应商，要求进一步降低价格，为了双方的友谊和长远合作。平均帮助每台车节约了300元。 产品部门经过深思熟虑，把全尺寸备胎取消了，改为简易补胎工具，同时中配以下，取消了倒车雷达。平均帮助每台车节约了300元。

研发部门经过深思熟虑，把中控面板上面的覆盖面，从软质塑料改成了硬质塑料工艺，取消车外门把手的镀铬处理。平均帮助每台车节约了300元。 资本、工程、营销、客户，各个方面力量的博弈，最终达成了妥协。 这种妥协，不是产品定价成功的充分条件，但却是产品成功的必要条件。

最后，也是希望可以借助这个案例，说明在一家庞大的汽车公司，新品定价的大致过程。实际上，还要复杂很多，比如市场调研的结果也会对于定价有影响。

4、汽车制造厂有什么职位

汽车制造厂职位太多了，大体上分为研发类、营销类、生产类、综合管理类、物流类、人力资源类等。
1、先期科研、基础性科研工程师：主要做材料、整车、零部件的基础性研究，比如电池材料、悬架的创意设计、发动机燃烧机理。
2、技术中心性能工程师：整车项目立项后，根据项目需求制定整车的各项性能指标，再细分到各零部件上，比如底盘制动性能工程师就是根据整车轴荷分布、要求的刹车距离，对标车的情况，确定前后制动器的各项性能参数：比如制动力矩、拖滞力矩等参数。
3、技术中心总布置工程师：根据项目需求，确定整车及部分重要零部件（比如发动机）的参数。比如整车重量，满载重量、前机舱内零件的空间布置，运动件的包络范围。
4、技术中心产品工程师：根据性能工程师、总布置工程师对零部件的性能和空间要求，详细设计各个零部件，并完成相关文档（DFEMA、零部件技术条件、零部件检验规程）输出给供应商制造出符合设计要求的零部件。
5、技术中心工艺工程师：依据产品工程师的零部件图纸，编制装配工艺、焊接工艺、冲压工艺等工艺路线，并负责整车厂制造时所用到的相关夹具、模具、检具的设计、开发、调试。比如焊接工艺工程师，有了车身上各零部件的图纸后，设计焊接的先后顺序（比如先焊下车体、再焊侧围）、监督开发检具（比如车门总成检具）、开发调试焊接夹具。一般整车厂的夹具、模具、检具需要专业的厂家设计开发，但是整车厂的工艺工程师必须反馈装车情况，以供外协人员调试参考。
6、制造工厂SQE（供应商质量工程师）：根据产品工程师的图纸，和供应商一起对零部件进行开发，不仅要作出小批量的合格件，还要将制造工艺固化，保证以后都能生产出合格产品。开发新品时主要运用APQP等TS16949 5大质量工具，具体内容很多，不展开了，可以自己看APQP。量产时要跟踪零部件质量问题等工作。
7、制造工厂采购工程师：根据项目需求，对所需外购的零部件（整车绝大部分零件都是外购：比如车身上的翼子板、电器系统的大灯等，一般车身上有2000到4000个个零部件需要外购），组织招标，谈价、下订单、监督供应商是否按时交付，量产后定期对供应商进行评价，就是罚钱。
8、物流工程师：根据项目要求，排定整车厂生产计划（比如今天生产几辆什么颜色、什么配置的哪种车型），并将计划下发采购部门、车间制造部门，并且负责整车的发运。
9、制造工厂车间工艺工程师：根据技术中心工艺工程师的工艺路线等技术文件，编制详细的作业指导书（工艺路线只说此处打什么螺栓、多大扭力，作业指导书会说打螺栓时需要先代两圈、用什么样的风板枪等要求），并将工作划分到具体的班组。日常收集制造、质量问题。比如零部件问题就反馈给SQE、设计问题就反馈给产品工程师。
10、质量工程师：监督全厂的质量体系是否完善（就是各项工作流程是否完善）、员工是否按照既定要求的流程工作、入厂零部件是否合格，整车厂工人是否按照作业指导书工作、已制造完成的整车质量是否合格（如果不合格，由相关车间翻修，比如新车下线，会先跑5公里，如果仪表台有异响，通知总装车间翻修，如果漆面不良，通知涂装车间补漆）。
11、售后质量工程师：收集客户质量抱怨并进行分析，将相关问题反馈给各部门，并制定解决方案，装配问题给总装车间、由于物流导致的问题反馈给物流部，零部件问题反馈给入厂质量。12、销售工程师
13、其他部门：人力、财务、后勤保障，秘书等。
每个企业都不尽一样，有些外企还有DRE（数据发布工程师）、STA（供应商技术支持工程师）等，就不一一说了。
如果按职位的话，有董事长，董事，总裁，总经理，副总经理，部门经理，研究所所长，分公司经理等中高层管理人员，一般管理人员，一线工人等等。
汽车制造厂职位太多了，大体上分为研发类、营销类、生产类、综合管理类、物流类、人力资源类等。
1、先期科研、基础性科研工程师：主要做材料、整车、零部件的基础性研究，比如电池材料、悬架的创意设计、发动机燃烧机理。
2、技术中心性能工程师：整车项目立项后，根据项目需求制定整车的各项性能指标，再细分到各零部件上。比如底盘制动性能工程师就是，根据整车轴荷分布、要求的刹车距离，对标车的情况，确定前后制动器的各项性能参数：比如制动力矩、拖滞力矩等参数。
3、技术中心总布置工程师：根据项目需求，确定整车及部分重要零部件（比如发动机）的参数。比如整车重量，满载重量、前机舱内零件的空间布置，运动件的包络范围。
4、技术中心产品工程师：根据性能工程师、总布置工程师对零部件的性能和空间要求，详细设计各个零部件，并完成相关文档（DFEMA、零部件技术条件、零部件检验规程）输出给供应商制造出符合设计要求的零部件。
5、技术中心工艺工程师：依据产品工程师的零部件图纸，编制装配工艺、焊接工艺、冲压工艺等工艺路线，并负责整车厂制造时所用到的相关夹具、模具、检具的设计、开发、调试。比如焊接工艺工程师，有了车身上各零部件的图纸后，设计焊接的先后顺序（比如先焊下车体、再焊侧围）、监督开发检具（比如车门总成检具）、开发调试焊接夹具。一般整车厂的夹具、模具、检具需要专业的厂家设计开发，但是整车厂的工艺工程师必须反馈装车情况，以供外协人员调试参考。
6、制造工厂SQE（供应商质量工程师）：根据产品工程师的图纸，和供应商一起对零部件进行开发，不仅要作出小批量的合格件，还要将制造工艺固化，保证以后都能生产出合格产品。开发新品时主要运用APQP等TS16949 5大质量工具，具体内容很多，不展开了，可以自己看APQP。量产时要跟踪零部件质量问题等工作。
7、制造工厂采购工程师：根据项目需求，对所需外购的零部件（整车绝大部分零件都是外购：比如车身上的翼子板、电器系统的大灯等，一般车身上有2000到4000个个零部件需要外购），组织招标，谈价、下订单、监督供应商是否按时交付，量产后定期对供应商进行评价，就是罚钱。
8、物流工程师：根据项目要求，排定整车厂生产计划（比如今天生产几辆什么颜色、什么配置的哪种车型），并将计划下发采购部门、车间制造部门，并且负责整车的发运。
9、制造工厂车间工艺工程师：根据技术中心工艺工程师的工艺路线等技术文件，编制详细的作业指导书（工艺路线只说此处打什么螺栓、多大扭力，作业指导书会说打螺栓时需要先代两圈、用什么样的风板枪等要求），并将工作划分到具体的班组。日常收集制造、质量问题。比如零部件问题就反馈给SQE、设计问题就反馈给产品工程师。
10、质量工程师：监督全厂的质量体系是否完善（就是各项工作流程是否完善）、员工是否按照既定要求的流程工作、入厂零部件是否合格，整车厂工人是否按照作业指导书工作、已制造完成的整车质量是否合格（如果不合格，由相关车间翻修，比如新车下线，会先跑5公里，如果仪表台有异响，通知总装车间翻修，如果漆面不良，通知涂装车间补漆）。
11、售后质量工程师：收集客户质量抱怨并进行分析，将相关问题反馈给各部门，并制定解决方案，装配问题给总装车间、由于物流导致的问题反馈给物流部，零部件问题反馈给入厂质量。12、销售工程师
13、其他部门：人力、财务、后勤保障，秘书等。
每个企业都不尽一样，有些外企还有DRE（数据发布工程师）、STA（供应商技术支持工程师）等，就不一一说了。
如果按职位的话，有董事长，董事，总裁，总经理，副总经理，部门经理，研究所所长，分公司经理等中高层管理人员，一般管理人员，一线工人等等。

5、为什么自主车那么多人看不起？质量是不是很差？

首先所有的合资车、自主车都产自中国，很多合资车的国产化已经达到了90%以上，自主车也不是100%国产，很多自主车的配件都是进口，跟部分合资车差不多少。
再者，很大一部分自主车的生产线跟合资车没任何区别，也就是投资方不同，也就是说生产设备和工艺都相差无几。第三、大部分合资车的生产方、管理者普遍都是中国人自己，并不是说就是外国人来干的，自主车也有不少聘请国外技术管理者来进行生产管理的，自主车很多都是对标世界主流车型，模仿别人的先进技术工艺，买一样的配件、钢材，生产技术已经和主流产品相差无几了。
自主为什么总被人诟病技术落后质量差的。这个也是有原因的：
1、因为自主车起步晚，品牌效应差，同级别上很难和世界知名车企竞争，只有拉低售价走低价位路线，但是同技术下一分钱一分货，如果想保证利润，那么只有通过简配，降低配件的质量，这样的结果就是价格下来了，质量也就下来了。
2、中国的车企太多，之间的技术水平差距较大，质量控制水平也良莠不齐，一些低端的厂家为了拼市场往往造出一些价格低质量很差的车，很容易拉低自主车的整体质量。
3、中国的汽车行业各项标准制定的比较低，很多标准还是沿用80-90年代的，给了一些车企钻空子的机会，导致一些不合格的汽车也能进入市场销售，坑害消费者利益。

6、吉利汽车到底怎么样啊？

浙江吉利控股集团现资产总值超过2000亿元，员工总数超过12万多人，连续七年进入世界500强。旗下拥有沃尔沃汽车、吉利汽车、领克汽车、Polestar、宝腾汽车、路特斯汽车、伦敦电动汽车、远程新能源商用车等汽车品牌，规划到2020年实现年产销300万辆、进入世界汽车企业前十强。

随着博瑞、博越、帝豪GS、帝豪GL等全新一代车型的上市，吉利汽车全面迈进“精品车3.0时代”。吉利汽车始终以市场和消费者需求为导向、持续对标改进、整合资源，以崭新的技术支撑、独具魅力的设计语言和卓越制造工艺，为消费者潜心打造高品质、高技术、高附加值的汽车精品，树立各个细分市场的标杆。2017年，吉利汽车销量突破124万辆，同比增长63%；2018年前11个月，吉利汽车销量突破140万辆，同比增长29%，引领中国品牌逆势上扬，助力中国品牌自信向上。

2015年，吉利汽车发布了新能源汽车发展战略——“蓝色吉利行动”，率先承诺提前实现2020年国家排放要求，逐步将全球领先的动力总成和纯电动、油电混合、插电式混合动力等新能源解决方案应用到第三代产品上。

2017年，正式发布了 “iNTEC人性化智驾科技”技术品牌，涵盖了高效动力、人本安全、智能驾驶、健康生态、智慧互联等五大技术模块，继续加强在车联网和智能主动安全领域的投入，也是吉利汽车以洞察现在以及未来人们驾乘出行需求为出发点，融合全球智能科技而构建的汽车驾乘技术解决方案。

2018年，吉利汽车发布了新能源动力系统“智擎”，涵盖纯电技术、混动技术、替代燃料以及氢燃料电池等四大技术路径，致力于成为全球新能源节能技术引领者和普及者。

7、如何检测汽车零部件？

一辆合格的汽车，在出厂前，无论车体还是零部件，都应该接受严格的测试，才能投入市场。而汽车的零部件试验这件事，得从主机厂和零部件供应商两方面来讲。这个问题实在太大，先从流程上先介绍一下。怎么做零部件试验这事儿，得从主机厂和零部件供应商两方面来讲。

对于主机厂，更关心的是零件装在车上满不满足性能要求，满不满足可靠性要求，质量稳定不稳定。因此，在产品设计的初期，就会对每个零部件提出设计要求，这些要求可能是从法规或者企业标准中来的，比如座椅拉拽强度；可能是从顾客实际使用来的，比如仪表板的表面刚度；可能是从整车性能要求分解下来的，比如前围声学包的声损失曲线；可能是从整车质保的要求提出的疲劳耐久寿命要求，比如底盘的耐久寿命；可能是从质量的要求提出的一致性要求，比如零件尺寸报告；也可能是从之前项目的经验教训或者DFMEA/DFSS中得到的。总之，这些要求汇总到一起就形成子系统技术规范或者零件技术规范，这个文件是对零件/子系统的技术要求，是零件开发的指导性文件。

在确定零件技术规范之后，主机厂的认证部门会根据这些规范，制定ADV计划，明确所有零件、子系统在开发各阶段所需进行的试验。产品工程师会把这些要求写进SOR，在采购过程中还会对供应商的试验能力进行技术认可。到了每次装车交样时，产品工程师和认证工程师都需要检查每个零件是否完成了规定中的所有试验并在每一份试验报告上签字。我曾经负责过某个白车身小总成，已经算是简单的了，但是交样时每种材料都要求有材料质保书，其实就是材料的试验报告，每个焊点都要做三次以上的凿检以确认工艺稳健性，还要有单件和各级总成的尺寸报告，全部合格了才允许交样装车。要是遇到急着装车还不合格的，就要在有层层批准的整改计划并评估风险的前提下接收装车。因此，搞清楚零件的要求并且形成标准以及建立规范的流程体系对零件进行验证认可也是整车厂的核心能力之一。国际大厂通过长期的产品开发，积累了丰富的经验，有庞大的数据库来支持这些工作，工程师做开发时只要从数据库中选择合适的模板就可以了。现在国内各主机厂也在奋起直追，而且由于是从头开始，有时还对这些技术要求理解的更深入些。

对于供应商，更关心的是怎样设计出满足主机厂要求的零件，部分技术实力强的供应商有自己的企业标准，设计零件时可以做到满足自己的企业标准就能够满足大部分主机厂的要求。不论怎样，都需要在项目开发的初期就制订APQP计划以及相应的预算，然后提交主机厂进行认可，在获得确认后，就需要在每个关键节点前完成规定的试验。一般从试验类型上来划分，可以分为性能试验、开发试验、可靠性试验和质量一致性试验，有时候，还会做对标零件的性能摸底试验。按照开发的阶段，可以划分为DV试验和PV试验。随着现在CAE技术的不断发展，一部分试验已经可以通过虚拟仿真来替代了，部分主机厂也认可供应商通过虚拟仿真来替代物理试验以降低开发成本。

严酷的外在环境和气候的影响，导致功能衰减以致失效，影响轿车的运用寿命。轿车部件质量的优劣直接决定轿车整车的质量，故在新产品研制阶段或者在轿车生产过程中，如果资料和工艺发作变化就要进行部件品质实验，以确保产品质量。轿车整车可靠性实验也能查核零部件的质量，但关于多数部件查核不一定充分，况且耗资大、周期长，这样必须对一些部件单独做台架试验。轿车部件的环境类实验从轿车的研制阶段开始，延续到产品定型、投产和量产后质量提高改进，是一项重要的基础性工作。

一、轿车部件环境类实验介绍

轿车部件环境类实验主要是对产品选用的资料、总成及零部件的环境适应性进行实验评价，要求轿车部件在一定的环境因素和强度下不受损坏或能正常工作，各项功能参数符合规划要求。实验室部件实验的要求是根据实验条件正确地确定载荷，进行夹具规划、台架安装、实验及数据处理。

1定型阶段分类

在定型阶段，应进行环境判定实验和必要的运用环境实验，验证所规划产品的环境适应性是否满足规定的要求，为定型判定供给决策依据；

2生产阶段分类

在生产阶段，应进行环境验收实验和环境例行实验，验证产品生产过程的稳定性，为批量生产产品验收供给决策依据；

3运用阶段分类

在运用阶段，应开展必要的运用环境实验和自然环境实验，为评价产品的环境适应性供给信息。

4轿车构件分类

如果按照轿车构件来分类，大致可分为轿车电器件实验、底盘件实验、车身及附件实验。

5这可实验种类分类

若按照实验种类来分类，可分为耐高低温、湿度实验、耐腐蚀实验、耐振动实验及耐久实验等。

经过实验能够从研制阶段发现轿车规划中存在的缺陷，及时采取纠正和防护措施，从而提高轿车的环境适应能力。

二、气候环境对产品功能质量的影响

1环境分类

2影响

１）高温环境

高温环境会产生热效应，使轿车部件发作软化、膨胀蒸发、气化、龟裂、溶融及老化等现象，而对应的轿车将会出现机械故障、润滑密封失效、电路系统绝缘不良、机械的应力增加及强度减弱等故障。

２）低温环境

低温环境会使轿车部件发作物理收缩、油液凝固、机械强度降低、资料脆化、失去弹性及结冰等现象，而对应的轿车将会出现龟裂机械故障、磨损增大、密封失效及电路系统绝缘不良等故障。

３）湿热条件

环境湿度大会使金属表面产资料蜕变、电强度和绝缘电阻降低及电气功能下降。

４）低气压条件

低气压效应会使发动机和排放功能下降，造成启动困难、工作不稳、密封失效及电气功能下降。

５）辐射条件

太阳辐射会产生加热效应和光化学效应，造成资料老化、脆化、膨胀、软化发粘及密封失效。

６）沙尘环境

沙尘环境易造成零件磨损和赌塞，使过滤器失效、电气密封功能下降。

７）盐雾环境

盐雾环境会产生化学反应，造成机械强度下降、资料腐蚀及电气功能变化。

８）雨水环境

雨水环境会产生降落渗透效应，容易使发动机熄火、电气设备失灵，加快金属表面腐蚀。

三、环境类试验方法及设备选用

随着科技的开展，实验设备已开展到智能化、虚拟化、网络化及微型化阶段，且具备高精度和高效率的特点，并将沿着这一趋势继续开展。将针对各种环境条件，结合在用检测设备，简述部件常规环境试验方法及设备的选用。

在整车开发过程中，主机厂对零部件从模块到整车进行一系列的测试。性能试验包括材料试验、模块性能试验、子系统性能试验、整车性能试验。以安全气囊为例，作为安全检查，会有很多轮的验证。气囊里边涉及火药，如果验证不充分，会对乘客造成伤害。造成大规模召回的高田安全气囊事件就是典型的验证不充分的结果。

模块试验分为DV试验和PV试验，分别为设计验证和生产验证。DV是验证零件设计是否满足要求，PV是验证零件供应商的生产是否满足设计要求，以及产线质量的稳定性。DV包括基本性能，高低温情况下，Margen发生器的气囊展开的到位时间。气袋的压力是否符合整车安全设定的目标，确保系统试验中假人的伤害值最小。发生器压力测试等。针对成熟设计，环境耐久可以跟PV一起验证。

PV试验在DV试验基础上增加环境模拟试验。所用零件必须是正常生产线下来的模具件。环境模拟包括粉尘、温度震动、温湿冲击、温度冲击等。在实验室温箱中实现全生命周期的老化过程。老化之后的零件进行基础点爆，需满足设计要求。涉及到环境耐久，属于长周期试验，一轮一般至少需要3个月。供应商内部的子零件测试会更加严格，如发生器的温湿试验，设计冗余要大于整车使用寿命。如果验证不充分，如高田，导致了超过3000万辆的召回，直接导致这么一家行业排名第二的安全系统供应商破产，被浙江的均胜电子收购。

材料试验包括所有材料的物性表、ELV、VOC、四项散发、表面镀层等。一般主机厂会有自己的材料库。新材料眼经过严苛测试，合格之后进入材料库，为再次使用免去重复测试的时间和费用。

子系统试验包括性能试验和系统集成试验。性能试验需要气囊跟环境件一起装车，静态点爆，验证对环境件的冲击。包括高低温，85，-35。若塑料件被打碎，气囊相当于炸弹，不但不能保护人，还会对人造成伤害。系统集成试验是通过Buck车身安装被动安全相关零件，进行滑台测试。相对于整车碰撞测试可以节省时间和费用。可以提前锁定被动安全的相关参数，为整车试验做铺垫。

整车试验包括性能试验和路试。性能试验验证车辆碰撞时对假人的保护效果。若碰撞得分过低，此时整车强度改善空间有限，最简单的优化方法是调节气囊参数。通过气囊刚度调整来实现假人伤害值的降低。根据整车试验结果，气囊参数进行调整锁定之后，需从新进行DV/PV、子系统的验证。所以一套试验至少要做两轮。越是要求高的主机厂，整车开发周期越长，中间需要大量的验证优化改进。一般车辆的生命周期是5年，很多高端主机厂在全新车型上市的时候，下一代车型的架构件已经开始定点了。架构件是长周期，对整车性能有底层影响的零件。

整车路试，MB匹配，Crest试验等验证外观、NVH性能、耐久等。如今对NVH的要求越来越高，NVH也是大多数主机厂的痛点之一。路试会进行各种工况，除了跑道坏路，还要上高原，下盆地，冬天去黑河，夏天去海南。所以主机厂的试验条件肯定比大家平时用车条件苛刻n倍。

目前由于CAE技术的进步。仿真分析同步上零件试验中。如早起的强度仿真，中期的气袋点爆模拟，后期的整车约束系统仿真等。仿真可以指导零件性能的优化方向，提前锁定参数。针对较小改动，不用进行整车测试，而是用仿真来判断风险大小，再确定是否有必要进行试验。目前是仿真与试验结合，保证结果可靠的基础上最大限度的减少试验次数。

我国是轿车运用环境最严酷的国家之一，“三高”环境条件对轿车的环境适应性提出更高的要求。我国在轿车实验技术和环境适应性研讨方面取得了长足的前进和开展，但起步较晚，与国外比较仍有较大距离。随着轿车工业的快速开展，技术的不断完善和前进，未来实验的开展趋势能够概括为：环境实验方式多样化，实际运用环境实验与实验室模仿环境实验相结合，着眼于全球，实验环境条件复杂多样，覆盖规模更广，虚拟环境仿真实验将是实验的重点开展方向具有广阔的应用远景。

8、汽车零部件采购成本控制

其实采购都是差不多的 多找几家 分别让他们报价 然后 你把每家的优缺点 供应周期 和 回款 周期 多方面考虑下就可以了 啊

9、如何检测汽车零部件？

以动力电池为例介绍一下新能源汽车动力系统部件的测试，欢迎开发&测试工程师一起交流、指正：

动力电池系统作为硬件本体和控制系统结合极为紧密的系统，其测试大致可以划分为两大部分：电池包本体（Pack）测试、电池管理系统（BMS）测试，下面分别介绍这两部分的测试情况；

1. 电池包本体（Pack）测试

电池包本体测试一般在DV/PV（设计验证/生产验证）阶段进行，目的是为了验证电池包的设计/生产是否符合设计要求。其中包含温度测试、机械测试、外部环境模拟测试、低压电气测试、电磁兼容测试、电气安全测试、电池性能测试、滥用试验测试等等。因为大伙都比较关心电池安全问题，在这里主要介绍一下电池包滥用试验的测试方法：

1) 针刺测试

模拟电池遭到尖锐物体刺穿时的场景，因为异物刺入有可能导致内部短路，试验要求不起火不爆炸

2) 盐水浸泡

5%盐水长时间浸没测试，电池功能正常

目前新能源汽车电池包防水防尘等级推荐是IP67（即1米深的水浸泡半小时无损坏，上汽、蔚来的电池包都是IP67）。汽车的使用环境恶劣，再怎么做防水防尘保护也不过分（上海有一年暴雨导致车库积水，传统车都淹挂了，而电动车完好无损）。

3) 外部火烧：

590摄氏度火烧持续130秒电池无爆炸、起火、燃烧并且无火苗残留。

4) 跌落：

1m高度自由落体在钢板上电池壳体完整功能正常

5）振动测试

高频振动模拟测试，要求电池包功能正常。做电池包的同事应该知道，这个也很难通过。

2. 电池管理系统（BMS）测试

电池管理系统的测试更多侧重软件测试，一般在软件功能开发过程中进行。

与尚未量产的自动驾驶系统偏向于使用C语言实现软件设计不同，现今成熟的电动汽车控制系统（如整车控制器、电机控制器、电池管理系统）软件都是以模型为基础的软件开发（Model-Based-Design）。MBD开发相比C的优点是能够以图形化的方式表达复杂的逻辑、代码可读性、可移植性、开发调试便利程度都大大增强，同时利用成熟的代码生成工具链，也避免了手工代码容易产生的低级错误。在基于模型的软件开发环节中规定了MIL/SIL/HIL等多项测试：

1) MIL(Model-In-Loops)既模型在环测试，就是验证软件模型是否可以实现软件功能，测试依据是由系统需求分解而来的软件需求。

2) SIL(Software-In-Loops)软件在环测试，对比模型自动生成的C代码和模型本身实现的功能是否一致，使用Simulink自身工具就可以进行Sil测试。

3) PIL(Processer-In-Loops)处理器在环测试，目的是测试自动生成的代码写入控制器后，功能实现上是否与模型有偏差。PIL看似无关紧要，但不做重视也会引起一些不良后果（如调度问题、CPU Load，堆栈溢出等）

4) HIL(Hardware-In-Loops)硬件在环测试，测试控制器完整系统功能，一般会搭建控制器所在系统的测试台架，使用电气元件模拟传感器（如温度）和执行器（如风扇负载）的电气特性，验证完整的系统功能。

这些测试环节的用例来源于系统需求。在汽车软件开发流程中，开发和测试成V字型进行，俗称软件开发V模型，感兴趣的同学可以查看汽车软件开发流程ASPICE。

统开发流程中非常强调测试软件环节的。要知道手机软件出问题最多也就是秒退而已，车辆软件出问题影响的是人命。

当年丰田刹车门事件，美国政府就派了嵌入式软件专家和卡耐基梅隆的计算机教授详细审查了发动机控制系统的软件代码，丰田对全局变量的滥用（上万个）以及软件安全机制的混乱就遭到了巨额处罚。如果丰田重视软件测试工作的话，这件事也许不会发生。

最后再聊下零部件在整车极限环境下的测试情况：整车耐久测试这部分工作一般是整车厂的测试&标定工程师负责。整车耐久试验的花销很大，造工程样车（每辆100万左右）、租用测试场地、工程师团队花销，很考验厂家的资金实力，没有强大的资金池根本无法运行起来。但在极寒、高温、高湿度等各种极限环境下的测试进行的越多，越能充分的验证零部件的功能、性能以及耐久表现，越早发现问题，解决修复所耗费的成本越低。

1. 低温耐久测试，主要测试冷起动性能，一般在黑河/牙克石进行。电池包的低温充放电能力、低温保护策略、电池包加热功能在该项测试中都会进行考核。

2. 高温耐久测试，一般在格尔木进行。主要测试电池包在高温下充放电能力、电池包冷却功能和过热保护策略。下图是蔚来在澳大利亚墨尔本进行高温测试，为了整车开发整车厂都是不惜成本。

3. 高温+高湿环境耐久测试，一般在海南进行，海水环境会加速部件腐蚀，零部件的耐久会经受严格考验。（Ps：传统车还有重要的高原测试，主要测试在低气压下发动机的性能表现。电动车一般不需要进行此项测试。）

电池包做的比较好的都会承诺使用寿命内的电池衰减，比如蔚来ES8就承诺10年30万公里电池容量衰减不超过20%，做电池开发的都知道做到这个水平是非常不容易的。敢公开承诺也说明他们的电池包耐久测试做到了非常优秀的水平。