电动汽车生产工艺

1、我是机械类的硕士，拿了两个offer，一是东莞新能源(ATL)做工艺研发工程师，一个是万向电动汽车从事车身焊

新能源，未来的发展方向，而且做研发可以紧跟技术前沿。去搞汽车，几年以后就OUT了。专业不对口没关系，只要能够学习。男怕入错行，女怕嫁错郎，要考虑以后的发展，切勿短视！

2、超智慧车机+MEB平台，一汽-大众打响纯电动车战役

《我有车》资讯报道：大众集团对新能源汽车有着极大庞大的计划，其目标到2025年推出80款新能源车，全球销量占比达到20~25%；到2029年，产品扩充至135款，累计销量2600万辆；最晚到2050年实现零排放，如此激进目标也要求大众集团需要拿出一个全新平台来支撑其庞大生产规模，于是有了MEB平台。

◆ MEB平台有啥特点？

MEB平台是100%为纯电动汽车而生的平台，从架构设计就充分考虑将来的拓展和兼容，包括车身尺寸、级别、车身形式和品牌协同，以此来快速实现2029年大众电动汽车规模销量2600万辆的规模，其中目前佛山MEB智慧工厂的年总产能超过60万辆，到2024年，佛山MEB智慧工厂的生产能力将达到77万辆。

纯电动车型都追求最大化净值空间，其中MEB平台车型具有更大的轴距、更短的前后悬，例如在A+级车的外型下能够提供B级车的空间，带给消费者更大的空间享受。

此外MEB平台通过灵活的电池包布置，可进行7-12个模组，实现WLTP工况下最高550公里的续驶里程，续航里程可通过电池组的数量进行选择，并且还通过智能能量管理系统、热泵技术应用和低风阻设计来强化续航能力，满足不同级别产品对续航里程的需求。

而为了保证电池的安全性，MEB平台在整个焊装线中大量采用行业中高精尖的新技术，对电池壳体密封性进行100%检测。MEB装配生产线模拟正常环境，对电池包进行基础设置和功能检测；采用德国佛罗里西气密测试系统，对电池包密封性进行100%检测，确保了电池生产的高安全品质。

另外生产线通过对MEB电池的强度、电器性能、气密性、充放电等与安全息息相关的性能进行检测，以及整车5000个焊点、稳定车身结构进行强度监控，确保MEB产品的被动安全稳定可靠；通过对100%电池包下线检测，包括零件质量/过程质量/整包质量进行认可与监控，保证MEB电池高可靠性。

另一方面，佛山MEB智慧工厂在车身上大规模采用激光焊工艺，焊接速度快、焊接变形小、焊接强度高。激光焊接实现了焊接处分子间的结合，即使放到显微镜看，焊接处亦平滑美观。激光焊接强度比普通点焊强度大大提升，车辆受到碰撞后，钢板不会被撕裂，真正为驾乘人员铸造了一副安全保护罩，有效确保了整车的高安全性。

◆?比肩特斯拉的大脑架构

如今特斯拉之所以备受年轻用户青睐，很重要一点在于其智能化体验足够出色，而这点也和其出众的电子架构能力有关，对此，MEB平台也准备了与特斯拉同级的E3电子电器架构，该架构是一个全新的、可升级性、可扩展、可复用以及可移植的汽车电气架构，基于强大的ICAS运算能力、极宽的数据传输速度，智能域控及软硬件解耦，可以全面满足消费者对自动驾驶、车联网、电动化以及现代移动出行功能需求。

E3架构的“高智商”为消费者创造出了全新的出行解决方案，包含所有与驾驶、泊车及改善整车安全性相关的驾驶辅助服务技术，将相互独立的驾驶辅助功能进行整合，可实现0-160km/h范围内的全速域、全旅程覆盖，配合Pre-crash、Side Assist、360°鸟瞰式全景可视泊车等辅助系统，让用户通过智能驾驶实现更多的自由。

此外得益于车载以太网技术的加入，E3电子电器架构的数据传输速度达到最快1GB/s，全面满足了新一代车载信息娱乐系统和?ADAS系统需求，并且可以实现更为清晰的倒车影像显示，让用户能够享受流畅的操作体验。

值得一提的是，新架构的导入，还使得MEB平台车型可以配备更多智能化配置，包括了5.3?英寸数字仪表、12英寸中控屏、AR-HUD、ID. Light互动灯带的整体互动，另外还不失智能语音交互，用户只需通过“你好，大众”激活语音控制，系统可以识别自然语言，自动分析语义，并执行指令，进一步解放了用户双手。

本文来源于汽车之家车家号作者，不代表汽车之家的观点立场。

3、纯电动汽车智俊六位一体造车工艺是指什么？

是冲压，焊装，涂装，总装。
冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包，容器的壳体，电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。
焊装与装焊的意思相同。
焊装被称为机械裁缝负责把冲压好的工件焊接到一起，在制造业中被广泛应用。在汽车制造工艺中四步：冲压-焊装-涂装-总装，其中焊装的自动化、柔性化程度决定了焊接的发展前景与未来。汽车制造中焊接车间包括焊钳-焊机-输送线等。
涂装是工程机械产品的表面制造工艺中的一个重要环节。防锈、防蚀涂装质量是产品全面质量的重要方面之一。产品外观质量不仅反映了产品防护、装饰性能 , 而且也是构成产品价值的重要因素。
涂装是一个系统工程，它包括涂装前对被涂物表面的处理、涂布工艺和干燥三个基本工序以及选择适宜的涂料，设计合理的涂层系统，确定良好的作业环境条件，进行质量、工艺管理和技术经济等重要环节。工程机械防锈涂装工艺一般可分为涂装前表面处理工艺和防锈底漆涂装工艺。
总装就是把部件装配成总体。
望采纳

4、电动汽车总装工艺中常用的密封元件？

随着科技水平日新月异的发展，汽车已经成为我国国民经济的支柱，取得了举世瞩目的成就，并将成为今后一个时期乃至若干个时期内经济工作发展的主线。但随着国民经济水平的高速发展，汽车产量与销售量也出现了持续高速增长的现象。汽车保有量和产量的迅猛增加一方面使得经济实力不断攀升，就业压力得到有效缓解;同时环境污染和资源枯竭等弊端也日益凸显。所以在面临能源危机和环境保护的双重压力下，电动汽车的发展就必定成为汽车工业未来发展的趋势，电动汽车由此也进入了加速发展的时期。

电动汽车概述及核心零部件介绍

1.电动汽车概述

电动汽车(EV)是指以车载电源为动力，用电动机驱动车轮行驶，符合道路交通、安全法规等各项要求的车辆。电动汽车工作原理如图1所示。

电动汽车主要分为三类：纯电动汽车(EV)、混合动力汽车(PHEV)和燃料电池汽车(FCEV)。

图1  电动汽车工作原理

2.电动汽车核心零部件介绍

(1 )电池 电动汽车的电池是为驱动电动机提供电能，电动机将电池的电能转化为机械能。电动汽车电池可以分为蓄电池和燃料电池两大类。蓄电池适用于纯电动汽车，而燃料电池专用于燃料电池电动汽车。电动汽车电池组由多个电池串联叠置组成。

(2)驱动电机 驱动电机的作用是将电池的电能转化为机械能，通过传动装置或直接驱动车轮和工作装置。目前正在应用或开发的电动汽车电机主要有直流有刷电机、感应电机、稀土永磁电机和开关磁阻电机四类电动机。

(3)逆变器 电动汽车逆变器是一种能够将直流电能(电池、蓄电瓶)转变成交流电(一般为220V、50Hz正弦或方波)的装置。通俗的讲，电动汽车逆变器就是一种将直流电(DC)转化为交流电(AC)的装置，它能够将低压(12V/24V/48V)直流电转变为220V交流电的电子设备。它由逆变桥、控制逻辑和滤波电路组成。

(4)电机控制器 电动车电机控制器由功率变换器、传感器组成。电机控制器应兼顾蓄电池及电机的实际使用情况，并且应充分考虑蓄电池、控制器和电机三者之间的关系，将它们作为一个综合的系统来反馈，从而得到更为理想的电机控制效果。

(5) HV-ECU HV-ECU是电动汽车电池组件的关键控制部分，调节电池电量。

3.电动汽车产品结构介绍

(1)冲压工艺结构 电动汽车与传统汽车在冲压工艺方面相同，其工艺流程均为胚料→清洗→拉延→修边→冲孔→整形→检查→入库。

(2)车身工艺结构 电动车型与传统车型在车身工艺方面相同，其工艺流程均为凸焊→机舱、前后地板焊接→左右侧围焊接→车身总拼→四门安装、调整→合格下线。

(3)涂装工艺结构 电动车型与传统车型在涂装工艺方面相同，其工艺流程为水洗→脱脂→磷化→电泳→烘干→涂抹密封胶→中涂→色漆→清漆→烘烤→检查→抛光→合格下线。

5、加速拥抱电气化，大众汽车在中国启动 ID.4 X 生产

ID.4 X 是上汽大众首款 ID. 家族纯电车型，ID. 家族基于大众汽车集团 MEB 模块化电驱动平台打造。ID. 家族产品将使用全新的设计语言，拥有宽敞的空间表现、高效的电力驱动和现代化的智能驾驶辅助系统，可以带来更高品质的电动出行体验。

MEB 平台采用全新的电动车专属设计，创新平板式的电池模组布置方式使车辆具有更长的轴距和更短的前后悬，相比传统燃油车，在空间上更具优势与舒适度。同时，位于车辆中部的电池位置使车辆实现接近 50:50 的前后重量分配与低重心，从而获得动感而均衡的行驶表现。

在续航水平方面，MEB 平台车型电池组通过其强大的扩展能力，可根据车辆用途调整驱动力水平，最高可实现 550 公里以上长续航里程。此外，MEB 平台还可集成全新的车载辅助、信息娱乐、控制和显示系统，实现整车高度智能网联化，为用户打造始终在线、全面数字化的生态系统和互联体验。

基于 MEB 更加灵活的模块化设计，上汽大众还将陆续推出多款大众、奥迪、斯柯达品牌的不同级别、不同车身形式的纯电动汽车，覆盖不同的细分市场，在主流电动车市场上，展示上汽大众在创新，技术和质量方面的优势，致力于打造中国消费者首选的新能源汽车品牌。

此次下线的 ID.4 X 也是上汽大众成立 36 年来累计下线的第 2300 万零一台整车。作为陪伴中国消费者时间最悠久的汽车合资企业之一，上汽大众始终以高品质的产品和专业的服务赢得市场的信任与口碑。这背后，是上汽大众持续引进国际先进技术，不断升级智能制造体系，全面对标世界领先造车理念的前瞻布局。

随着 ID.4 X 的投产，上汽大众也在积极探索创新的营销和服务，由销售、技术研发、车载软件开发组成的 “大众全方位用户体验” 团队将进一步延伸预测并模拟客户在整个使用周期内可能遇到的各种场景，致力于为用户打造高品质、人性化的电动出行体验。

新能源汽车工厂由上汽大众历时两年建设、股东双方投入超过 170 亿元，2018 年 10 月破土动工，在 2019 年 11 月落成并迎来首台全工艺样车下线，仅用一年时间便从零转变为一座规划年产能 30 万台的电动汽车生产基地，是目前国内生产规模最大、效率最高的纯电动汽车工厂。

新能源汽车工厂是上汽大众目前最先进、智能的标杆工厂，投入多项大众汽车集团首次、国内首次使用的前沿技术，进一步提升自动化率。

工厂广泛应用了高度自动化装配及自动测量技术，如车身车间首次使用了机器人全自动拧紧工艺及 At-line 在线测量技术、油漆车间使用自动门板喷蜡机器人、总装车间应用了企业首个全自动合装平台等。相比传统的人工安装，自动化设备的投入使生产效率更高、质量更加稳定可靠。

新能源汽车工厂是上汽大众首个实现工业无线网络全覆盖的工厂，生产过程中产生的各类数据信息将被实时收集并传输至数据平台储存，实现系统集成、数据协同。工厂应用了中央监控系统、设备智能管理系统、生产关键指标动态管理系统、能源智能管理系统四大核心系统。这些系统将对生产线上产生的 “大数据” 监控与分析，无论设备运行、产品质量、物流、能源消耗各种信息都尽在掌握，让制造可视、可追溯、可预测，每辆车都将在智能系统的全方位数字化管理中驶下生产线。

加速拥抱电气化，大众汽车在中国启动 ID.4 X 生产最先出现在AutoNode。

本文来源于汽车之家车家号作者，不代表汽车之家的观点立场。

6、【江苏】伺服压力机在汽车行业有哪些压装应用？

伺服压力机在汽车行业有哪些压装应用？目前，伺服压力机除了大规模应用的曲柄连杆、丝杠螺母等传统机构外，还采用了肘杆、多连杆、差动轮系、蜗轮蜗杆等机构，且对这些基本机构进行串联式或并联式组合设计。在国内大规模应用的伺服压力机从驱动结构来说主要是前两种结构。本文就目前国内主要应用的曲柄连杆和丝杠螺母传动结构进行了分析与比较，并对目前我公司已经引进投产的伺服压力机工艺应用情况进行说明，并对伺服压力机的优点和目前发展过程中面临的主要问题进行讨论，以供相关设计、生产人员参考与借鉴。

一、伺服压力机的结构1.数控压力机驱动系统伺服化机械压力机单调的生产方式将无法满足个性化多品种、小批量生产的需要，必须走柔性化生产的道路。首先，应改变其固定行程并由飞轮作刚性驱动模式，而变为行程量、行程下死点及速度均可调的柔性化模式，才能适应不同类型零件的冲压，包括行程曲线、速度、工件成形方法等，使之接近最佳的成形条件。其次，取消飞轮及离合器，使用大扭矩重载伺服电动机通过齿轮或直接驱动曲轴转动或摆动，带动滑块可组合成各种运动模式，而这正是伺服压力机所具备的优点。2.曲柄连杆结构通过伺服马达驱动偏心旋转机构，将该偏心旋转机构经过连杆传递给滑块（见图1）。利用伺服马达连续旋转，能够高速上下驱动滑块，从而能够适宜进行高速生产。这类伺服压力机结构简单，易于开发，取消了飞轮、离合器与制动器，以及缩小了齿轮，是伺服机械压力机前期产品常选方案。是国内不少企业首选的伺服压力机传动结构，但机器存在传动链长，传动精度难以提高的不足。由于减速比不够大、无增力结构，该方案对伺服电动机容量要求较高，大幅增加了成本。但由于采用曲柄结构，不需电动机完成正反转动作。目前国际上主要是以舒勒、会田，国内以济二、一重等厂家应用这种结构，目前济南二机床已经成功研制出这种结构的25000kN大型伺服压力机。3.丝杠螺母结构利用滚珠螺杠机构将伺服马达旋转动力通过肘杆机构上下驱动滑块。在该伺服压力机中，预先存储相对于基于滑块位置、滚珠螺杠位置或螺母位置的关系式的滑块位置的实际的位置增益转换式，在滑块实际控制时，根据上述实际位置增益的转换式，对应于滑块位置修正位置增益，利用滑块位置偏差和修正后的位置增益运算伺服马达速度指令，以控制伺服马达。根据该伺服压力机，能够高精度地定位滑块，从而能够适于进行高精度加工。目前已经应用于生产中的厂家有日本网野、小松等厂家。具有电动机功耗小、传动效率高的特点，图2为日本网野公司所采用的对称式肘杆结构伺服压力机，该压力机传动结构对床身作用有对称的工作载荷，工作平稳，可长期维持压力机的精度。该伺服电动机通过蜗杆驱动蜗轮，进而通过重载丝杠螺旋副变蜗轮的转动为滑块的移动，然后利用对称肘杆机构增力后驱动下滑块上下移动。由于采用两台伺服电动机驱动、蜗轮蜗杆减速、对称肘杆增力，具有以下优点：肘杆机构结构简单，刚性较高；肘杆机构本身具有急回特性，可以很好适应成形要求；肘杆机构滑块在工作行程内有更好的低速运动特性；肘杆机构具有很好的增力特性，可以减少伺服电动机的控制及降低电动机的功率需求实现节约能耗。肘杆机构中含有较多转动副，这些转动副摩擦对三角肘杆机构有较大影响，尤其是在大型伺服压力机中这种影响更为明显。该方案存在的问题是：必须解决重载丝杠的设计、效率、寿命、制造和成本问题；传动链较长，增加了制造的复杂性；上滑块的行程要大得多，从而增加了丝杠的长度，降低了冲压频率，因此设备单位时间行程次数不会很大，制约了在自动化冲压线的大规模推广。

二、伺服压力机特性伺服压力机是利用永磁铁伺服电动机具有的动力、变速与执行等多种功能，以及转速具有良好可控性的特点，直接（或通过齿轮传动）驱动冲压机构，采用自适应扭矩控制技术和计算机控制技术，利用数字技术（以及反馈控制技术）控制伺服电动机的运转，可以精确地控制滑块相对于电动机转角的位置，以便于独立控制滑块的位置和速度，用一种冲压机构实现为多种冲压工艺而设定的最适合的滑块运动模式，通过编制不同的程序，实现工艺所需的各种滑块运动曲线，获得不同的工件变形速度，保证了工件质量，提高了模具寿命，是一种环保节能型压力机，实现了机械压力机的数字控制，使机械压力机真正跨入了数字化时代。伺服驱动压力机的主要特点是以压力机主驱动电动机和滑块传动装置直接连接取代惯性飞轮，与传统压力机相比，伺服压力机的具体特征如下（见图3）。（1）提高生产率行程长度可设定为生产必要的最小值，维持与加工内容相适合的成形速度。（2）制品精度高通过闭环反馈控制，始终保证下死点精度。抑制产品出毛边，防止不良品的产生。（3）噪声低，模具寿命长通过低噪声模式（即降低滑块与板料的接触速度），与通用机械压力机相比，大幅减少噪声。且模具振动小，寿命长。（4）滑块运动的可控制性使用者可利用此特点编制出适合于加工工艺的滑块运动方式，有效提高产品精度和稳定性，提高模具寿命及生产率，且可实现静音冲裁，甚至可以扩大加工范围（如镁合金冲压加工等），适于冲裁、拉深、压印及弯曲等工艺，以及不同材料特性曲线。如可将滑块运行停止保压，其目的是提高制件的成形质量。（5）节能环保取消了传统机械压力机的飞轮、离合器等耗能元件，减少了驱动件，简化了机械传动结构；润滑油量少，行程可控；由于电力消耗少，因此运行成本也大幅降低。三、伺服压力机的柔性应用伺服压力机采用大功率伺服电动机驱动，不仅可以提高材料利用率，还能够提升产品质量，其对模具冲击量减小，大幅提高模具的寿命，从而节约了工装的开发成本。2007年，我公司计划投资一条冲压线，通过调查最终选择了网野的丝杠螺母伺服压力机结构。设备验收后着手对伺服压力机的冲压工艺性展开研究。从冲压工艺来分析，伺服压力机的主要优势有：提高整车的材料利用率，降低整车的采购成本；提高成形品质和表面质量，能很好地控制制件精度；降低对模具的冲击，让模具设计最大的自由化，同时减少模具的投资成本；在模具的保养性和对环境的噪声方面，伺服压力机也大幅优于机械压力机。伺服压力机的应用（1）利用伺服压力机柔性提高零件质量伺服机械压力机具有复合性、高效性、高精度、高柔性、低噪环保性等特点，使得其在成形工艺中的应用愈发重要。运用伺服压力机的工艺可优化技术，具有很大工艺柔性。有多种多样的滑块运动曲线，通过调整模垫不同位置的压边力，提高了零件成形性（见图5、图6）与外委相比降低了零件的报废率，提高了零件的表面质量，降低了返修率，提高了零件的一次下线合格率，每年节约零件返修费20.2848万元（见图7）。（2）利用伺服压力机柔性提高SPH值普通压力机中，电动机负荷相对比较稳定，即使是工作周期非工作时段，飞轮也要消耗能量以恢复飞轮转速，全周期均消耗能量，电动机额定功率基本上等于周期平均能耗。对于交流伺服驱动而言，没有飞轮，实际消耗的功率是变动的。就电动机的额定功率而言，伺服压力机将大于普通机械压力机。但由于两种驱动方式功率消耗情况大不相同，伺服压力机实际能耗仍低于普通压力机。从图8可以看出，伺服压力机线能耗明显低于机械压力机生产线。通过运用伺服压力机工艺可优化技术，对于一些模具和零件尺寸，合理调整零件装模高度，通过调整零件行程使冲压二线SPH值由原来180件/h提高到210件/h，按照产量目标冲压伺服线年总产量需达到90万件，加工时间由原来5000h降为4285h，可以节省750h劳务及电力成本，每年提高收益104.05万元（见图9）。（3）利用伺服压力机的柔性取消工序通过对伺服压力机性能逐步了解，进行了“取消左右前支柱下落料模”改善，取消落料工序，生产时首序直接上深深模，降低了人工费和能耗费用，保证了零件的成形质量。目前，该伺服冲压线运行效果良好，零件质量相比传统压力机显著提高，收益明显提高，与传统压力机相比每年增加效益222.767万元。四、总结1.伺服压力机优势及展望伺服压力机在性能上具有许多优越性，这已经被证实。但这种压力机究竟有多大的发展前景，业界并没有一致的看法，世界上真正实现了商品化生产的国家也不多。普通交流电动机+飞轮的传动方式具有价廉、简单、可靠等一系列优点，利用其具有良好的刚性、可靠性和高的生产率服务于各工业部门的批量生产，而且后期使用维护成本低，具有很高经济性，将继续以这些特点服务于社会，可以预见在未来没有必要也不可能所有压力机都采用伺服驱动。但是伺服驱动为压力机带来一系列优点，尤其是柔性化和节能减噪等优势为锻压设备展示了诱人前景。2.对传统机械压力机改造另外一个方案是对传统机械压力机进行改造，但其所需电动机静转矩值将较原有普通电动机功率大7～8倍，尽管可使滑块运动状态完全由电动机控制及电动机本身更适应断续工作规范，但机械和电气结构设计困难，设备投资太大难以推向市场，目前ABB推行的DDC技术，在一定程度上可以提高机械压力机的柔性。3.运动部件减速的动能回收伺服压力机采用电磁制动，运动部件减速的动能转变为电能。如果这部分电能不能回收，就通过电阻消耗，不但降低了效率，且增加电阻箱和冷却系统，能量回收采用以下3种方法。（1）反馈电网这种方法虽然可以节省电能，但是需要增加一套逆变系统，增加了成本。（2）电容储存在驱动电路中增加一组大容量电容，存储电动机制动时产生电能，在冲压时释放出来供电动机使用，这种方案不但省电，且大幅减少对电网的冲击（约80%）。缺点是大容量电容价格不菲，且体积非常大。（3）多机直流互联若车间有多台压力机同时工作，可以考虑在驱动电路中的直流层面联网，同样可以达到节能和降底峰值电流冲击的作用，还可以省去逆变装置和电容器，这是目前最经济廉价的方案，目前这种方案已经在我公司引进的伺服冲压线使用。4.伺服压力机的能耗和电动机容量由于伺服压力机没有飞轮储存能量，在到达压力机下死点时全部靠主电动机提供能量，一般伺服压力机主电动机功率至少大于同等吨位机械压力机2.5倍，为此很多厂家伺服压力机单独一台压力机就要为此单独配置一台变压器，因此这也是伺服压力机大批量使用的障碍之一，减小电动机容量途径之一就是提高电动机过载能力。汽车产业竞争已慢慢转移为产品质量和成本竞争，谁能用较为合理的成本制造出高品质的汽车是以后各汽车主机厂成败的关键因素。新设备新工艺的导入推动了汽车制造业的发展，工艺水平也从侧面反映出了一个汽车主机厂的制造水平。伺服压力机是一种与传统机械压力机完全不同概念的第三代压力机，是信息技术、自控技术与传统机械技术的结合。伺服压力机的出现为汽车工业使用更多的新材料提供了可能，给汽车冲压工艺带来了革新，在设备实际选型中，为了节约投资，可以在冲压线首成形工序选择伺服压力机。

7、低速电动汽车和新能源汽车的区别

最大的区别在于国家政策及定性。
新能源汽车是国家大力推广，符合国家新能源汽车标准（双100），有生产许可证，生产资质并且在工信部取得公告，获得国家认可的汽车。（包括纯电动，插电式，増程式的乘用车，商用车，特殊用车）
低速电动车严格来说都是一些持有特种车辆许可证的厂家生产的观光车，这种严格来说只能在景区、厂区内使用，不能上路行驶。低速电动车是行业内自己给自己安的名字，在工信部是没有道路交通工具的相关公告的，还没有得到国家认可，不过这种车销量不错，倒逼国家承认，估计标准也就这一年内会有消息。
除此之外的区别
1，电池：新能源汽车都是用的锂电池，低速车普遍使用的是铅酸。新能源汽车大多支持快充，低速车我还没过哪个车支持快充的。
2，工艺：新能源汽车是按照汽车的生产工艺来生产的，低速车虽然都按汽车工艺，但比起汽车差太远了
3，原材料及配件：低速车也比汽车差，比如车身门板，基本大多数汽车，新能源车，低速车用钢板厚度都是1.5mm，但汽车用的上差板，低速车用的下差板.
4，动力电机及充电：新能源汽车的电机大多使用永磁同步电机，低速车普遍使用直流或者交流电机。
总的来说，低速车不管是在设计、生产工艺、原材料采购，车身结构、配件质量、储能系统、动力系统等 都赶不上新能源汽车

8、持续高温来袭，纯电动汽车如何突破技术考验？

和传统燃油汽车相比，纯电动汽车的结构中电池组和驱动电机代替了燃油和发动机，虽然内部构造更加简单，不过却更容易引发自燃。大家都知道纯电动汽车的动力来源是电池组，但目前多数厂家为了实现高续航，在车辆内部放置了更多电池，埋下了安全隐患，只要涉及电路电池故障，就很容易发生燃烧现象，而且燃烧速比燃油车更加快速。其实动力电池燃烧的原因，总结起来无非两类：外部原因和内部原因。外部原因可分为：过度充电，短路，高温，机械撞击；内部原因可分为：电芯材料问题、结构包装问题，电池生产工艺问题。

从内部原因着手，就可以从根源上解决电池自燃问题，今天我们就主要具体分析下导致车辆燃烧的内部原因中三大核心要素。

第一要素，电芯材料
目前的纯电动汽车搭载的电池都为三元锂电池，而锂电池材料选择不当则会降低电池整体的安全性能。例如当车辆在快速充电时，导电性不好的锂电池容易产生大量热量、温度急剧升高，导致热失控。所以，电芯材料的选择是电池安全内部原因中非常重要的一个因素。
第二要素，结构包装

其实，在锂电池中本身会有大量易燃物质存在，比如非水溶性的液态电解液，当其暴露在空气中温度达到60℃至70℃时，就会燃烧。另外，在汽车发生碰撞时，会让电池组产生变形，导致电池隔膜被撕裂并发生内部短路，也容易因易燃电解质发生泄漏引发起火。所以纯电动汽车不但要选择对的电池材料，电池结构包装也是电池安全性的另一个重要因素。
第三要素，电池生产工艺

良好的电芯材料、严谨的电池结构包装在电池安全方面做出的贡献并不是万能的。如我们所知，车型中搭载的完整电池包内部其实是很复杂的，电芯是一个电池系统的最小单元，多个电芯组成一个模组，再多个模组组成一个电池包。
所以车企要配备更成熟、更有远见的电池生产工艺，从根本上解决电池安全问题。例如东风日产轩逸·纯电的电池始终按照与聆风一致的日产全球统一标准定制生产，12道装配工序，14道严格检测环节以确保每片电芯的一致性，包括拧每一个螺丝的力道，都是经过不同实验而达到理想的标准数据。

9、电动汽车铝电池箱聚脲工艺

采用聚脲喷涂机直接将聚脲涂料喷涂在电动汽车电池箱表面，本题由亚布机械-高端聚脲喷涂机设备供应商为您解答。
聚脲具有耐磨、防水、抗冲击、抗疲劳、耐老化、耐高温、耐核辐射等多种功能，因此应用领域十分广泛，难怪每天都有工程师SPUA材料神奇的新用途。聚脲技术将为中国未来的大型基础设施的建设，如化工防护、管道防腐、海洋防腐、隧道防水、大坝维护、桥梁防护、基础加固、屋面种植、道具制作、护舷制造等，提供一种最先进的超重防腐、防水、耐磨和装饰材料以及最方便、快捷的施工。