机车车辆车轮轮缘外形

1、摩托车轮胎规格110/70H17, 140/70H17，它们分别代表什么意思？先谢谢了。

110/70H：轮胎的宽度110mm，轮胎断面的扁平比是70%，使用车速是H级。

140/70H17：轮胎的宽度140mm，轮胎断面的扁平比是70%，使用车速是H级，轮辋直径是17英寸。

摩托车轮胎规格的标记属性基本上和汽车轮胎一样，不过也有部分特殊的标记属性，基本的规格标记有：

1、轮胎的外径

2、轮胎的总宽度（包含胎面［tread］宽度在内，轮胎的最宽处）

3、轮胎高度（从胎圈［bead］处到轮胎中央处的长度）

4、轮圈直径等四项尺寸。

根据这四项基本数据，轮胎上会出现如下的规格标记：（轮胎的总宽度）/（轮胎的扁平比：轮胎高度与总宽度间的比率）-轮圈直径，这些数据并未标记到精细的1mm单位，只概略地标示而已。

合格的摩托车轮胎上标示轮胎制造商、轮胎名称、轮胎尺寸、种类、荷重指数、速度代号、箭头标示轮胎转动方向、各国认证标志、出产国家等。在这些符号中，摩友需要特别关注的是轮胎的规格，在轮胎胎面上的显著位置上可以找到。

我国摩托车轮胎的规格标注方法有两种，一种是代号标示法，另一种是公制标示法。

代号标示法用“b－d”表示，其中b是轮胎的断面宽度，d是轮胎的内径也是轮辋直径，单位均为英寸，中间的“-”表示低压轮胎。

摩托车轮胎的充气压力一般介于147kpa～343kpa之间，有时候有些轮胎规格标注还在后面缀以层级强度，如2.75－17－4pr，表示该轮胎断面宽度尺寸为2.75英寸，轮胎的内径为17英寸，4pr表示该轮胎的帘布层为4层。

英制规格表示方法：英制规格的单位是英寸。（1英寸=2.54厘米）

公制规格表示方法：公制表示方法中，对轮胎特征的说明最为详细和完整，应用也最普遍，当前国际iso标准也是采用公制规格来表示轮胎的尺寸和特性。

2、摩托车轮胎规格！！！

厂家就规定了轮胎的性质、内径、轮子的轮辋尺寸。但是轮胎属于消耗品，只要轮子一转就开始对其磨损，磨损的速度与很多的因素有关。同一条轮胎因所行的路面、所载负荷、驾驶技术、保养和维护水平的不同，其使用的寿命也不同。

主要优势：

有内胎轮胎的原理是将空气保存在内胎内，不要求轮胎与轮缘之间精密接触。就算空气压力低，也不用担心轮胎会从车轮上脱落，导致漏气的情形。因此，有内胎轮胎被普遍应用在使用轮缘与钢丝的越野车和美式街车上。

3、火车车轮为什么两边都不加轮缘？

港口固定装卸的门吊和岸桥是双轮缘车轮，火车需要跑长途运输需要的是装载量和速度，双轮缘车轮达不到运输要求。

4、火车轮轮缘轮廓怎么测量

用 铁道车辆车轮第四种检查器。
测量方法：
测量车轮踏面圆周磨耗、轮辋厚度、轮缘高度时，首先将踏面圆周磨耗测尺框车轮滚动圆刻线14与主尺背面上的车轮滚动中心定位刻线12对齐（或用定位挡块17定位，方法是先把尺框2推向最左侧，再把踏面磨耗测尺3推向最上方后，将尺框2向右拉，拉不动为止。）拧紧踏面圆周磨耗尺框紧固螺钉5，将踏面圆周磨耗测尺3推向最上方，再将轮缘厚度测尺9推向最右侧。然后将车轮检查器立放在车轮踏面上，主尺的轮辋厚度测尺8贴靠在轮辋内侧面上，其尾端指向车轴中心线，使车轮检查器的踏面磨耗测量定位面4与车轮轮缘顶部接触，按下述步骤测量各部位尺寸。
1、踏面圆周磨耗
推动踏面圆周磨耗测尺3，使其测头接触车轮踏面，读取测尺3上面的刻线与踏面圆周磨耗尺框2刻线相重合的数值，即为踏面圆周磨耗数值。
2、轮缘厚度
推动轮缘厚度测尺9，使其测头15接触轮缘，读取测尺9上面刻线与轮缘厚度尺框10刻线相重合的数值，即为轮缘厚度数值。
3、轮缘高度
各种踏面形式标准轮缘高度：
A型轮TB449-76 26.1mm
LM型轮TB1967-87 27.0mm
用上面的标准轮缘高度数值加上踏面圆周磨耗正、负数值，即为实际轮缘高度数值。
4、轮辋厚度
读取轮辋内侧边缘与轮辋厚度测尺8内侧刻度线对应数值，再减去踏面圆周磨耗数值，即为轮辋厚度。
5、轮辋宽度
将踏面圆周磨耗尺框2推向右侧，使踏面圆周磨耗测尺3的测头贴靠（或指向）车轮外侧面，读取尺框2左侧面对应轮辋宽度测尺6的数值，即为轮辋宽度。如果踏面有辗宽，应减去踏面辗宽数值，即为轮辋实际宽度。
6、车轮外侧辗宽
将踏面圆周磨耗尺框2推向右侧，使测尺3的测头贴靠（或指向）车轮外侧边缘，用钢板尺接触轮辋外侧面，踏面圆周磨耗测尺3测头对应的刻线，即为车轮辗宽数值。
7、踏面擦伤深度
移动踏面圆周磨耗测尺框2和测尺3，使测尺的测头对准踏面擦伤部位最深处，并紧固踏面圆周磨耗尺框紧固螺钉5，读取踏面圆周磨耗测尺3上面刻线与踏面圆周磨耗尺框2刻线相重合的数值，做好记录，然后沿车轮圆周方向移动主尺1，测量同一圆周未擦伤部位的踏面圆周磨耗深度，两个量值的差值，即为踏面擦伤深度。
8、踏面擦伤长度
用车轮检查器的轮辋厚度测尺8的外刻线，沿车轮圆周方向测量擦伤的长度，即为踏面擦伤长度。
9、踏面剥离深度
测量方法与测量踏面擦伤深度的方法相同。
10、踏面剥离长度
测量方法与测量踏面擦伤长度的方法相同。
11、垂直磨耗
测量轮缘厚度的同时，如果垂直磨耗测头16接触轮缘，说明车轮轮缘垂直磨耗到限。

5、车轮的外形为什么做成圆的？

圆的轮子能滴溜溜的滚动，这只不过是一种表面现象，而且一定要抓住圆的实质，对圆进行科学的分析，找出车轮做成圆的根本原因。 圆有什么重要的性质呢？ 外面的圆圈叫圆周，画圆圈时圆规扎的一点叫圆心。让我们拿一根尺子量一量圆周上任何一点到圆心的距离吧，它们都是相等的。这相等的距离，叫做半径。这就是圆的重要性质。 如果把车轮做成圆形，车轴安在圆心上，当车轮在地面滚动的时候，车轴离开地面的距离，就总是等于车轮半径那么长。因此安装在车轴上的车厢，车厢里坐的人，都将平稳地被车子拉着走。假设这车轮子是个破的，已经不成圆形了，轮缘上高一块低一块的，也就是说从轮缘到轮子圆心的距离都不相等，那么这种车子走起来，一定要把你的头颠昏。 车轮做成圆的，当然也还有别的原因，例如：当一样东西在地上滚动的时候，要比在地面上拖着走省劲多了，这是因为滚动摩擦阻力比滑动摩擦阻力小的缘故。 那么，这时你一定知道为什么画圆时要用圆规了。因为圆规脚张开后，它两脚的距离是不变的。 人们什么时候认识了圆的这个性质的呢？这确是很早以前的事了。最初，是大自然给予了人们以启发，看，天上的太阳，月半的月亮，都是多么圆啊！这些客观存在的事物，使人们得到了圆的形象。逐渐产生了圆的概念。人们也开始学着画圆，可是要画出一个十分光滑的圆来，确实很不容易。 人们从生产实践中，知道了圆周各点到一个定点（圆心）的距离都是相等的这个特性以后，才发明了用圆规来画圆， 望采纳。

6、有关火车车轮和铺设铁路的两点知识：（1）车轮的内侧有突出的轮缘；（2）铁路转弯处外轨略高于内轨，如图

当火车按规定速度转弯时，由重力和支持力的合力完全提供向心力，从而减轻轮缘对外轨的挤压．设火车规定的转弯速度为v0．
由牛顿第二定律得：

 F=mgtanθ=mv02R
解得：v0=

7、火车车轮外形测量选择哪款激光测位移传感器?

德国米铱scanCONTROL线激光传感器

A点和B点安装线激光传感器，C点安装一个点激光传感器用于触发。可以测轮缘磨损。

8、谁那里有铁道工程的毕业论文急需（5000字）

铁道机车车辆轮轨的摩擦磨损与节能降耗
摘要:阐述了铁道机车车辆轮轨摩擦磨损的现状;研究了内燃机车车轮、闸瓦和钢轨的消耗数
量及相应的维修费用;指出了采用适当的新技术之后,在节能降耗方面会产生显著的经济效益。
关键词:车轮;轮缘;钢轨;摩擦磨损;铁道机车车辆;节能;降耗
众所周知,铁路运输是基于轮轨相互作用产生
的黏着牵引力和黏着制动力以实现列车运行的,轮
轨间因摩擦磨损在铁路运输中消耗的能量和能源
很多,耗资也很大。
随着铁路运输向高速、重载发展,因摩擦磨损
所致的事故风险也在增加。轮轨接触面形成的各
种损伤,不但缩短了轮轨的使用寿命,在严重磨损
后还会导致轮对和钢轨失效,危及行车安全。在这
方面,即使在高速铁路成功应用的国家,也曾付出
过惨重代价。例如:1998年,由于轮轴的疲劳断裂
而导致德国ICE高速列车脱轨,造成101人死亡,
84人重伤,直接经济损失约2亿马克。
与此同时,合理利用资源,实行节能降耗,是我
国的一项基本战略决策。为了节约能源,降低铁路
运输成本和机车车辆的制造与修理费用,对机车车
辆轮轨的摩擦磨损状况,需引起高度的重视。应当
采取相应的技术措施,努力将这种磨损造成的损失
降低到最小程度,以达到降耗增效的目的。
1　铁路钢轨的磨耗
据铁路工务部门统计,我国铁路有20%~30%
的路段钢轨磨损率大于国外严重磨损率指标,有
60%的曲线段钢轨因波磨造成严重损伤。摩擦磨
损带来的损失很大。
1.1　钢轨损伤的形态
铁路轮轨作用关系复杂,钢轨磨耗损伤的形态
主要有钢轨的压溃、侧磨、波磨、剥离等,这些占钢
轨总损伤量的80%以上。随着铁路机车车辆的重
载与高速化,轮轨间的摩擦磨损也日趋严重,如钢
轨的压溃与波磨迅速增长,且发生较为普遍(参见
图1)。
1.2　钢轨的年消耗量
据资料记载:“十五”期间,我国铁路钢轨用材
每年基本维持在110万t左右,除新线建设之外,其
中用于既有线路大修和维修消耗的钢材约为70~
80万t/年。
据铁道部安检司调查,2003年因钢轨损伤而更
换所需的材料及人工费用约为50亿元。其中,因
钢轨压溃、侧磨、波磨等导致的损伤,占钢轨总损伤
量的80%以上,即40亿元左右。
2　机车车辆车轮的磨损
车轮是铁路机车车辆的重要走行部件。在列
车运行中,车轮滚动会使车轮踏面和轮缘发生磨
耗,而车轮在钢轨上滑动也会造成踏面损伤。
2.1　车轮损伤的形态
据失效分析统计,铁道机车车辆车轮损伤的主
要类型有轮缘磨耗、轮辋疲劳裂纹、热损伤、车轮踏
面剥离和崩裂等(参见表1和图2)。因磨耗造成车
轮部件失效的主要原因是轮轨接触应力集中、制动
热应力疲劳、累积塑性流动变形、夹杂物应力集中、
内部缺陷应力集中等。
2.2　车轮的消耗
目前,我国铁路机车、客车和货车约有500万
个车轮在运营中。这里所讲的车轮消耗,主要是指
磨损后车轮的维修和更换
以2006年为例,全路的机车、客车和货车就消
耗新轮63·1万只,平均以0·5万元/只计算,所需费
用约为31·55亿元。
在为完成中国工程院下达的“摩擦磨损与工程
应用咨询项目”时,笔者曾于2006年11月赴北京
铁路局丰台机务段进行过“铁路机车车辆关键零部
件摩擦磨损”的现场调研。从丰台机务段调查了解
到:以DF4型机车为例,由于车轮维修或全部更换,
该段平均每台机车每年所需人工费和材料费分别
为3·3万元和42·4万元,这尚不包括因修理或更换
时机车的停运损失。有关该段DF4型机车的旋轮
与换轮费用参见表2和表3;若按2005年全路机车
保有量17 500台推算,仅机车车轮的维修费用就近
5·8亿元。
2.3　制动闸瓦的消耗
在机车车辆制动系统的摩擦制动中,主要有踏
面闸瓦制动和盘形制动。我国目前除新造的提速
客车和厂修改造的25型客车采用盘形制动外,其
他的机车车辆都是采用踏面制动,这对车轮的磨耗
是比较严重的。铸铁闸瓦相比合成闸瓦,可以获得
较高的黏着系数且摩擦系数稳定,但是磨耗快,成
本较高。以丰台机务段DF4、DF4D型机车为例,在1
个大修期内,每台DF4型机车需更换闸瓦8次,
DF4D型机车需更换闸瓦10次。因此,每台机车的
换瓦费用分别为1·2万元和1·5万元。按该段现
有DF4型机车35台和DF4D型机车23台计算,这些
机车在1个大修期内换瓦的总费用为76·5万
3　降低轮轨磨耗的技术措施
我国《铁路节能技术政策》第11·1条指出:“应
注意抗磨减阻材料的推广使用。在全世界生产的
能量中,约有30%~40%的能量是消耗在与摩擦有
关的场合;我国与摩擦有关的能源消耗约占1/3 ~
1/2。任何减轻摩擦、降低磨损的措施,都会直接或
间接地节约能源。”
针对目前机车车辆轮轨摩擦磨损严重、修理费
用高的现象,如果进一步推广应用淬火钢轨、轨面
打磨、磨耗型车轮、径向转向架和安装轮轨润滑装
置等现有的成熟技术,不但可以明显改善轮轨摩擦
磨损的现状,而且可以节约能源和原材料,大大降
低消耗,取得显著的经济效益。
3.1　采用淬火钢轨与维护
钢轨波磨问题是轮轨相互作用过程中极其复
杂的系统问题,根据不同的线路或区段,合理地选
择钢轨,有助于预防钢轨的波磨。例如:淬火钢轨
就很少发生波磨,因为它有较高的强度和硬度。因
此,建议在轨道波磨区段采用屈服强度较高的钢
轨。此外,轨面打磨也是主要防护手段,轨面打磨
可减小车体的振动和车轮对钢轨冲击力所造成的
磨损。实践表明,它可延长波磨轨寿命50%以上。
从调查得知,若采用淬火钢轨、侧面涂油和适时的
钢轨打磨等技术,仅钢轨材料一项每年就可节约费
用20亿元左右,因减磨而节约的能耗费用也是很
大的。
3.2　采用磨耗型车轮踏面
车轮磨损失效的形式主要有踏面磨耗到限和
轮缘磨耗到限。铁道部对机车车辆车轮踏面的使
用与维修都有相应的标准,如《DF4型内燃机车段
修规程》第3·11·6·8条中规定:踏面磨耗深度不大
于7 mm;而采用轮缘高度为25 mm的磨耗型踏面
时,踏面磨耗深度不大于10 mm。磨耗达到或超过
这些标准,就会危及行车安全。
早期的车轮踏面为锥型踏面。锥型踏面在使
用初期磨损很快,当磨损到一定程度后,磨损速率
开始减缓,踏面形状趋于稳定。通过长期观察和试
验发现,如果在车轮踏面设计时就采用磨耗型的车
轮踏面廓形,可有效地减轻轮轨接触应力,迅速降
低轮轨磨耗,有效延长轮轨使用寿命。
四方车辆研究所在对北京、广州、济南等铁路
局的机车车轮外形轮廓实测的基础上,设计了小半
径曲线区段使用的JM磨耗型车轮踏面。长期的运
用结果表明,应用该外形设计后,与原锥型踏面车
轮相比,轮缘减磨可达30%~70%.一些铁路局根据各自所管辖线路的特点,也分
别研制了多种形式的车轮踏面。如上海铁路局研
发的ST系列磨耗型踏面,就取得了很好的减磨效
果(参见表5)。
表5　上海铁路局DF11型0072号机车车轮磨耗数据对比
由表5可知,采用ST-2型踏面后,机车每万公
里的轮缘磨耗率从0·304 mm降至0·190 mm,降低
了38%,车轮踏面剥离的故障也明显减少。
据有关资料分析:机车车辆若采用磨耗型车轮
踏面,每台机车每年可节约费用1·5万元。
3.3　采用径向转向架
传统的机车转向架,因传递牵引力和保证直线
上走行性能的需要,各轴基本上是被约束成相互平
行的。在通过曲线时,这种刚性定位的轮对与钢轨
之间会形成明显的冲角,从而使轮、轨都产生严重
的磨耗。曲线半径越小,磨耗越严重。为降低轮、
轨的磨耗,近年来国内外开展了机车径向转向架研
究,并取得了很好的效果。两种不同转向架通过曲
线时的运行示意图见图3。
　
再举几个例子,以说明装用径向转向架后轮缘
的磨耗情况。
戚墅堰机车有限公司生产的首台装用径向转
向架的DF8B型7001号机车,在上海铁路局进行的
线路运用考核结果表明:与同轴重、装有传统转向
架且带轮轨润滑装置的DF8B型机车相比,前者的轮
缘磨耗仅为16%。【下转第8页】
【上接第4页】
资阳机车有限公司对径向转向架机车与传统
转向架机车在曲线上的冲角也进行了对比测试。
测试结果表明:仅就径向转向架冲角减少的程度而
言,轮缘磨耗至少降低了45%。
大连机车车辆有限公司生产的DF4D型径向转
向架机车,在柳州至怀化区段的客、货运牵引数据
表明,与装用传统转向架相比,机车车轮的轮缘磨
耗下降了74%。
据有关资料分析:若采用径向转向架技术,每
台机车每年可节约费用5·8万元。
3.4　安装轮轨润滑装置
润滑对减磨起着十分重要的作用。我国《铁路
节能技术政策》第3·6条强调指出:“内燃机车和电
力机车要加装新型轮轨自动润滑装置,减少磨耗和
阻力,降低机车能耗。”
以丰台机务段为例,安装轮轨自动润滑装置取
得了较好的效果。该段有118台机车在安装了铁
道科学研究院研制的华宝2号轮轨润滑装置后,使
每台机车的旋轮公里数由10万km延长至18万
km,车轮寿命由30万km延长至80万km。
除机车因车轮寿命延长产生的巨大社会效益
和经济效益之外,每台机车每年可节省旋轮(或换
轮)费用1万元。丰台机务段的118台机车,每年
可直接节省旋轮(或换轮)费用118万元。按全路
17 500台机车推算,每年可直接节省旋轮(或换轮)
费用1·75亿元。其投入产出比为1∶20。事实说
明:通过安装轮轨自动润滑装置,对轮轨进行润滑
后,不但可以减缓轮缘的磨耗,而且经济效益十分
可观。
4　结语
综上所述,在铁路运输中,机车车辆轮轨的摩
擦磨损已成为相当严重的问题。大量的钢轨与车
轮磨损,不但增加了材料的消耗,提高了修理成本
而且降低了运输的效率,增加了能源的消耗。为此
提出以下建议。
(1)从设计、制造到运输、修理,所有与此相关
的人员,对机车车辆轮轨的摩擦磨损状况,都应当
高度重视,并采取相应的对策。
(2)对目前已被证实具有良好减磨效果的措
施,应进一步加大推广应用力度。例如:对钢轨进
行适当的热处理和打磨,开发新型闸瓦,扩大磨耗
型踏面车轮、径向转向架和轮轨润滑装置的装车应
用等。
(3)在今后的技术引进或产品自主创新的研
发中,应更加重视对产品的摩擦副及磨损件标准的
研究。与此同时,应寻求和开发更适应轮轨摩擦副
的新材料、新技术、新工艺,以延长关键摩擦磨损件
的使用寿命,进而达到节能、降耗和增效的目的。

9、什么叫车轮踏面

车轮踏面是指车轮与钢轨顶面的接触部分。为使轮对在钢轨上平稳运行，顺利通过曲线，降低车轮磨耗，延长旋轮公里数，踏面应有合理的外形。踏面型式有锥形(1:20)和磨耗形两种。法国和日本在髙速机车车辆上采用1:40的锥形踏面。

20世纪60年代后期英德铁路最早将磨耗型踏面定为标准踏面外形，工业先进国家都采用磨耗形踏面。中国铁路自20世纪70年代后期开始试验磨耗形踏面，至80年代中期机车、车辆先后各制定了一种磨耗型的TB标准踏面。现已定型几种新的磨耗型踏面，供不同线路的条件下运用。

(9)机车车辆车轮轮缘外形扩展资料：

通常在相同轮径及轴重的条件下，磨耗型踏面的轮轨接触应力约为锥形踏面的70%。美国铁路的试验表明，磨耗型踏面的滚动阻力约为锥形踏面的80%，减小了车辆的基本阻力，达到节能的目的。采用磨耗型踏面后，轮轨之间的等效斜度增大，应注意防止在直线上高速运行引起机车蛇行运动的可能性。

10、怎么测量火车轮缘

用踏面圆周磨耗测尺。

测量车轮踏面圆周磨耗、轮辋厚度、轮缘高度时，首先将踏面圆周磨耗测尺框车轮滚动圆刻线14与主尺背面上的车轮滚动中心定位刻线12对齐。拧紧踏面圆周磨耗尺框紧固螺钉5，将踏面圆周磨耗测尺3推向最上方，再将轮缘厚度测尺9推向最右侧。

然后将车轮检查器立放在车轮踏面上，主尺的轮辋厚度测尺8贴靠在轮辋内侧面上，其尾端指向车轴中心线，使车轮检查器的踏面磨耗测量定位面4与车轮轮缘顶部接触。

由于燃气轮机车的效率低于柴油机车以及耐高温材料成本高、噪声大等原因，所以其发展落后于柴油机车。在中国，内燃机车的概念习惯上指的是柴油机。 

(10)机车车辆车轮轮缘外形扩展资料：

车轮轧机是先用水压机把坯料压制成型，然后在车轮轧机上扩辗轮辐并轧出轮缘和踏面，最后在弯板水压机上弯曲轮辐并冲孔，工艺流程蒸汽机车用的动轮，由于结构复杂，直径较大（有的大于2m），不易轧制，所以动轮都采用轧制的轮箍套在铸造的轮芯上组合而成。

1853、1854年英国制成了第一台轮箍轧机，是由一台粗轧机（轴向径向轧制环件的轧机）和一台精轧机（径向轧制环件的轧机）组成。